作为行业内最具规模，且专业设计、开发、生产陶瓷模具的新鹏陶瓷机械集团公司，为应对瓷砖成型设备领域渐趋白热化的市场竞争和顺应陶瓷行业低碳、节能减排的发展潮流，早在2010年，便专门组建了机、电、气动、液压 、软件等多领域的专家和技术人员近20人的专业研发团队，投入科研资金近6000万元，开始组织攻关、自主研发“高效低碳成型系统”项目。
2011年年中，新鹏公司的“高效低碳成型系统”基本成型并开始试用。但新鹏公司并未立即将此系统进行大规模推广销售，为了让此系统实现“好”、“快”、“省”、“精”、“久”的目标，系统面世后，新鹏公司以近乎苛刻的要求和标准，多次对系统进行再升级、再改进。
在研发团队倾注了无数的辛勤和汗水后，新鹏公司的“高效低碳成型系统”于2013年6月开始批量生产。一经亮相，即好评如潮。有不少业内人士甚至称：该系统的成功研发，是瓷砖成型技术的革命性突破，中国的现代瓷砖成型设备的发展史，将从此翻开崭新的一页。
而事实上，业内对“高效低碳成型系统”赋予如此之高的评价也并非没有根据：该系统大力助推行业向节能减排、智能化、自动化迈进，促进企业全方位实现资源综合利用，为企业节省成本、创利创收……同时，此项科研成果已向国家知识产权局申请了1项发明专利和10项实用新型专利，现已获颁2个专利证书，其余多项专利亦将于近期陆续获得国家授权。
“成功不易，获得行业的高度评价和认可更难。”日前，新鹏公司董事长周文鹏在接受《陶瓷信息·绿周刊》的专访时如此说道。
在谈及该系统的研发历程和未来前景时，周文鹏表示，“高效低碳成型系统”凝聚了新鹏公司研发人员辛勤和智慧的结晶，具有高科技含量，它将为陶瓷企业带来可观的经济效益，让陶瓷从业人员减少劳动强度，为社会节能减排作出贡献。
投入6000万元科研资金，历时3年完成
模具是陶瓷生产过程中不可或缺的重要部件，现在模具行业在国内的发展情况怎样?
周文鹏：陶瓷模具在国内陶瓷行业已被使用了二十多年，刚开始被引进到中国大陆时，由于生产的厂家不多，是一个很暴利的行业，后来特别是最近两年，做模具的中小厂家已经过度饱和，已基本上沦为无利可图的亏本生意。
我们是国内最大的陶瓷模具生产厂家，也是国内瓷砖成型设备领域最具规模和技术实力的企业之一。目前广东佛山、广东河源、江西高安、四川夹江、湖北当阳以及上海、泰国等地都设立了生产基地。
企业规模越大，转型升级、不断研发具有高科技含量的新产品、不断增强企业的核心竞争力就显得越重要，也越关键。所以，三四年前我们就分析了模具行业未来的发展前景，也基本制定了企业今后的发展方向，那就是紧随陶瓷行业发展潮流，加大力度，不断研发出节能环保、高效智能的新产品，而且这些产品还需具备一定的高科技含量。要实现这些，就必须要有高素质的人才，所以我们一直在持续不断地加大对人才、研发团队的培养和建设力度。
所以三年前你们就投入重资开始组织攻关、自主研发瓷砖“高效低碳成型系统”。开发这项系统，你们的初衷是什么?
周文鹏： 长期以来，我国的陶瓷行业被冠以“三高产业”的恶名而饱受差评，随着国家节能减排政策的推出，绿色低碳已然成为社会经济发展的主导方向。而陶瓷行业在生产过程中需要消耗大量土地资源以及其他能源，而且污染问题无法得到有效地解决，俨然成为陶瓷行业成为“三高产业”的主因。陶瓷企业也在寻找可以提高资源有效利用率、使陶瓷行业摆脱“三高”之名的新技术。
2009年，我在和清远新中源的技术厂长林斌等人交流时找到了灵感，决定从瓷砖成型设备入手，2010年初并通过在公司内部的研发团队中抽调和向外聘请在机、电、气动、液压 、软件等领域颇有建树的专家和技术人员近20人，专门组成了专业的研发团队，投入科研资金近6000万元，经过3年多时间的努力，终于研发成功了具有划时代意义的节能减排新型瓷砖成型设备——高效低碳成型系统。
同时，这还是一款高自动化的科技设备，能够节省大量的人工。国内陶瓷行业生产自动化程度总体上不高，在相当多的生产线上，大多数工作还是人工完成。我们通过与很多企业家交流发现，部分陶瓷企业急需自动化技术支持，他们也会在交谈中经常透露招工难以及部分工作性质对身体健康有伤害的问题。因此，长远来说，设备自动化是陶瓷行业发展的大方向，而“高效低碳成型系统”就有效地向自动化进程迈进了一大步。
