纱线不用水也能上色，经过回收的中水达到可饮用标准，从生产到销售实现全链条的绿色环保……
在佛山，一场静悄悄的产业革命正在改写服装纺织业高能耗、高水耗、高污染的“三高”标签。
纺织行业作为我国的支柱产业、民生产业以及具有国际竞争优势的产业，其绿色化、低碳化发展不仅是高质量发展的内在要求，也是“民生产业”的具体体现。
近年来，佛山通过持续导入新技术、新工艺、新材料、新设备，有力推动纺织业实现绿色化、低碳化发展。
2024年，佛山纺织印染产业实现产值1485.03亿元，拥有778家规上工业企业。广东溢达纺织有限公司、广东前进牛仔布有限公司、广东西樵纺织产业示范基地等一批佼佼者入选绿色工厂、绿色供应链管理示范企业以及绿色工业园区。
技术革命引领产业突围
走进溢达纺织高明生产基地，只见一批又一批纱线在高度集成的自动化生产线上完成无水染色。
这项历时10年研发、投入超5000万元的技术，颠覆了纺织业数千年传统——颠覆性地采用自主研发的环保介质替代水进行染色，实现上染环节节水100%、染色固色率97%、介质循环率99.8%，化学品消耗减少73%。
“无水染色不仅实现零用水、零排放，色牢度还比传统工艺提升约40%。”溢达集团研发中心总监周立明介绍。
在我国41个工业分类中，纺织业废水排放量位列第三，仅次于造纸和化学工业。其中，染色环节耗水量最大。如何减少对水的污染成为了困扰全球纺织行业的问题。
溢达历经三批博士后、百余位研究人员团队十余年的攻坚克难，累计投入资金逾5000万元，终于在2021年底创造性地实现了行业首创的活性染料非水介质染色(即无水染色)，彻底解决困扰纺织印染行业多年的高耗水和高污染难题。
据测算，倘若该项无水染色技术在全国全行业使用，每年可节约大约194个西湖的水量。
在佛山，龙头企业起舞，带动产业绿色转型正成为佛山纺织业绿色转型的亮丽色彩。
作为全国最大的牛仔面料生产企业之一，广东前进牛仔布有限公司早在上世纪90年代初，企业就投入1000多万元建立污水处理厂，2019年再先后投入1000多万元为织造车间配备除尘系统，在污水处理厂增加两套生物除臭系统，把车间的污水管道明渠化等。
多年来，前进牛仔始终坚持以技术创新驱动可持续发展，继成功利用惰性气体染色技术突破日欧的技术垄断，研发行业第一台单缸染靛蓝设备BIG BOX和使用气体还原替代保险粉技术，独立研发出Bio Blue设备后，2024年成功开发环保染色Blue Loop在线回收系统，靛蓝回收率达到91.1%，水回收率达到99.9%，通过高效的循环利用机制显著提升了浆染过程中染料的利用率，同时大幅降低了废水排放和污染物产生。
集群效应打响区域品牌
在南海西樵，这个传统纺织名镇，也正掀起一场绿色变革。
“西樵面料”“西樵家纺”是国内知名的区域品牌。目前，全镇共有纺织企业840多家，年生产各类纺织面料达40亿米，其中，西樵牛仔面料占全球市场份额约25%。
作为珠三角具有较大影响力的纺织印染行业集聚区，广东西樵纺织产业示范基地手握国家绿色园区，广东省循环经济工业园、绿色转型升级示范区等称号，近年坚持实施循环经济，加快绿色转型升级。2021年，园区被授予联合国工业发展组织生态设计理念项目试点单位。
广东西樵纺织产业基地被省工信厅评为“2022年省级节水标杆园区”，这是第一批省级节水标杆园区，也是佛山市唯一一个获此殊荣的园区、全市唯一获得工信部认定的国家级绿色园区。
西樵纺织产业基地对纺织产业集群企业实行“三统一”工程：统一供应工业用水、统一供应工业用蒸汽、统一集中工业污水处理。目前，镇内800多家纺织企业，实现100%接入污水处理厂、100%达标排放、100%企业纳入日常严格的环保监管。保证整个产业链的持续、绿色、健康发展。
产业基地内的所有印染企业不仅实现了蒸汽冷凝水、印染废水的回用，各企业还积极推广浅杂色低温染色工艺、环保硫化黑牛仔技术、全自动高温生态环保染色定型设备等节水工艺和技术设备，既减少了水污染物排放，也提升了纺织产品品质。
镇域优势产业提速升级背后，是政企合力持续增强，新探索、新动作不断。2024年以来，西樵纺织产业以六个“新”为关键词，提速转型升级。围绕“新环保”，《西樵镇2024年纺织行业环保提升工作方案》发布，“一企一策”推动绿色可循环发展。
今年，《西樵镇纺织行业“八新工程”实施方案(2025-2027年)》明确，将通过链新、技新、塑新、智新、尚新、品新、绿新、才新工程，赋能镇域传统优势产业提升发展效益，到2027年行业总产值达到200亿元。
全链条构建低碳生态
一块布料，从原料、生产、运输到销售的全流程，一共消耗了多少能源，产生了多少碳排放？未来，产品的“碳足迹”三水区大塘镇工业园纺织行业将变得清晰可见：一场从生产到销售全链条的低碳绿色革命正在进行，大塘镇正聚焦纺织产品创建国家级碳足迹标识认证试点。
作为佛山棉纱纺织产品的主阵地，大塘镇已形成涵盖纺织、印染、服装制造环节的完整产业链，并拥有大塘工业园和大塘新材料产业园两大产业园区，通过产业互补联动打造全链条产业链。去年9月，传化集团三水纺织服装公共服务平台正式启用，为产品研发、检测提供全方位生产要素配套，这是大塘镇争创国家级碳足迹标识认证试点的重要举措之一。
数字化智能化技术的应用，为碳足迹数据采集提供了支撑。此前，大塘镇出台了《产业转型升级工作方案》，推动纺织类企业数字化、智能化转型升级。目前园区拥有数字化示范车间10家，示范工厂1家；节水型染色设备使用率已达98%以上，智能型染色系统正在陆续推广应用。
尤其值得一提的是，大塘镇还建成了纺织印染行业智慧管理平台，通过动态监测企业能耗，助力企业实现节能减排。
其中，大塘工业园还将构建纺织产品碳足迹标识认证一体化服务平台，实现“线上管理，线上核算，线上认证”的全面数字化能碳管理能力，为园区内纺织印染行业提供专业高效的产品碳足迹认证服务。
三水区副区长、大塘镇党委书记钱静瑜表示，大塘镇在纺织品行业拥有完整的产业链优势和完善的能源循环利用体系，在碳足迹认证方面具备扎实的基础，通过争创国家级碳足迹标识认证试点，将有助于推动纺织产业的绿色低碳转型，催生新质生产力，为实现碳达峰、碳中和目标贡献力量。
绿色转型的经济账
绿色不是成本，而是竞争力。如今，环境效益与经济效益的共生逻辑在佛山得到验证。
经历小试、中试的成功后，溢达纺织无水染色技术已于2023年在佛山打造出了单缸500KG(日产2.5吨)的活性染料无水染色产业化示范线。目前该产线正持续稳定生产并为PYE派、十如仕及多个国内外知名服装品牌提供无水染色产品。据统计，无水染色产业化示范线生产每件成衣的平均耗电量和耗水量分别下降30%和100%。
在自身加快转型升级发展的同时，溢达也将自主研发的创新技术拓宽应用于多种场景，赋能各行各业绿色高质量发展。今年1月，无水染色技术携手新疆石河子纺织服装产业园，成功实现了首个商业化突破，将带动新疆以及更多地区关注绿色印染技术的研发与应用。
作为大塘工业园配套企业，佛山市佳利达环保科技股份有限公司承担园区环保设施的投资、管理和运营，是大塘镇争创产品碳足迹试点工作重要力量，其中水回用、工业盐回用、污泥集中干化回烧处置、余热回收利用以及燃煤锅炉烟气二氧化碳捕集与资源综合利用示范等项目，为园区的减污降碳协同发展作出了积极贡献。
企业相关负责人介绍，以中水回用为例，废水经中水回用工程深加工处理后，水质达到饮用水标准，可回用于印染企业漂染工序，在有效控制污染物排放总量的同时，实现了水资源的重复利用。
尤其是中水回用率接近90%，去年把4183万吨的工业废水处理成可以饮用的中水再给到企业使用，为企业节约了4183万吨的自来水，相当于60万城镇人口一年的生活用水量，中水价格比自来水便宜3至4角钱一立方米，单此一项可以帮助园区企业节约1400多万元成本。
记者观察
绿色转型背后的深层逻辑与时代价值
一直以来，纺织服装行业的高能耗、高水耗、高污染的“三高”痼疾长期制约产业可持续发展。佛山以绿色转型为突破口，让千亿传统产业焕发新生机。这场变革不仅是对行业困境的突围，更蕴含着产业升级的深层逻辑与时代价值。
佛山纺织业的成功转型，核心在于技术创新与模式重构的双轮驱动。溢达纺织的无水染色技术，用环保介质颠覆传统染色工艺，将资源利用效率推向新高度；前进牛仔的Blue Loop在线回收系统，以循环经济思维实现染料与水资源的高效循环。这些技术突破不仅解决了行业污染痛点，更创造了新的竞争优势——高固色率提升产品品质，化学品耗用减少压缩成本，绿色标签增强市场议价能力。技术创新本质上是一场生产力革命，佛山企业以“十年磨一剑”的决心，打破了“环保投入必然牺牲效益”的认知误区，证明绿色技术能够成为产业升级的核心引擎。
产业集群的协同发展则是佛山转型的另一大密钥。西樵镇通过“统一供水、供汽、治污”的集约化模式，降低企业绿色转型成本，形成规模效应；大塘镇以碳足迹认证为抓手，整合产业链上下游，推动全链条绿色化。这种集群化发展模式打破了企业单打独斗的局限，通过资源共享、标准统一、信息互通，构建起绿色转型的生态系统。政府在其中扮演关键角色，从政策引导到平台搭建，从环保监管到资金扶持，政企合力为产业升级保驾护航。这也启示，传统产业转型需要政府、企业、市场形成合力，以系统思维破解转型难题。
佛山纺织业的绿色转型，更深层的意义在于重塑产业价值。在消费升级与“双碳”目标的双重驱动下，绿色已成为产品的核心竞争力。无水染色的衣服、可饮用标准的中水回用，这些技术成果不仅减少环境负荷，更满足了消费者对绿色产品的需求，推动行业从“价格竞争”转向“价值竞争”。同时，绿色转型催生新质生产力，碳足迹认证、循环经济技术等新兴领域，正在孕育新的增长点。这表明，传统产业通过绿色化改造，完全能够实现从“夕阳产业”到“朝阳经济”的华丽转身。
佛山纺织业的经验也在充分说明，在全球经济向低碳化、可持续化转型的今天，唯有主动拥抱绿色变革，传统产业才能在新时代找到生存与发展的新空间。
