要想真正的让机械设备的管理和维修观念扎根基层，首先需要改变的是机械制造企业的领导和一线工人对管理与维修重视的问题，只有从观念上重视机械设备的管理与维修问题，才会脚踏实地的解决问题。如果设备出现的故障，那么这将会对产品质量以及生产进度产生直接的影响，如果问题严重，还会对操作工人造成安全威胁，这会给企业带来很大的损失，所以机械加工设备企业一定要重视设备的管理和维修，绝不能在这个方面出问题。
数控车床保养维护手册
机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。主轴是机器中最常见的一种零件，主要由内外圆柱面螺纹花键和横向孔组成，主轴的作用是机床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用，在工作时由它带动工件直接参加表面成形运动，同时主轴还保证工件对机床其他部件有正确的相对位置。
机械主轴的特点就是三高一低（即：高速度、高精度、高效率、低噪音）。
1、高速度：机械主轴CNC雕铣机选用精密及高速的配对轴承，弹性/刚性预紧结构，可以达到较高的转速，可以让刀具达到最佳的切削效果。
2、高速度：7：24锥孔针对安装甚而的径向跳动可以确保小于0.005mm。因为高精度的加上高精度的零件制造就可以确保了。
3、高效率：可以利用连续微高来改变速度，使得在加工过程中可以随时控制切削速度，这样就可以达到高加工效率。
4、低噪音：平衡测试表明：凡是达到了G1/G0.4(ISO1940-1等级的，主轴在高速运转时，具有噪音小的特点。
机械主轴常见故障的维修处理措施：
1、主轴发热、旋转精度下降问题
故障发生的现象：加工出来的工件孔精度偏低，圆柱度很差，主轴发热很快，加工噪声很大。
故障原因分析：经过对机床主轴长期观察可以确定，机床主轴的定心锥孔在多次换刀过程中受到损伤，主要损伤原因是使用过程中换刀的拔、插到失误，损伤了主轴定心孔的锥面，仔细分析后发现主轴部件的故障原因有四点：
（1）主轴轴承的润滑脂不合要求，混有粉尘杂质和水分，这些杂质主要来源于该加工中心用的没有经过精馏和干燥的压缩空气，在气动清屑时，粉尘和水气进入到主轴轴承的润滑脂内，导致主轴轴承润滑不好，产生大量热河噪声；
（2）主轴内用于定位刀具的锥形孔定位面上有损伤，导致主轴的锥面和刀柄的锥面不能完美配合，加工的孔出现微量偏心；
（3）主轴的前轴承预紧力下降，导致轴承的游隙变大；
（4）主轴内部的自动夹紧装置的弹簧疲劳失效，刀具不能完整拉紧，偏离了原本位置。
针对以上原因，故障处理措施：
（1）更换主轴的前端轴承，使用合格的润滑脂，并调整轴承游隙；
（2）将主轴内锥形孔定位面研磨合格，用涂色法检测保证与刀柄的接触面不低于90%；
（3）更换夹紧装置的弹簧，调整轴承的预紧力。
除此之外，在操作过程中要经常检查主轴的轴孔、刀柄的清洁和配合状况，要增加空气精滤和干燥装置，要合理安排加工工艺，不可使机器超负荷工作。
2、加工中心的主轴部件的拉杆钢球损坏问题
故障发生的现象：主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球经常损坏，刀具的刀柄尾部锥面也经常损坏。
故障原因分析：经研究发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调，具体原因是限位开关安装在增压气缸的尾部，在气缸的活塞动作到位时，增压缸的活塞不能及时到位，导致在夹紧结构的机械手还未完全松开时就进行了暴力拔刀，严重损坏了拉杆钢球和拉紧螺钉。
故障处理措施：对油缸和气缸进行清洗，更换密封环，调整压强，使两者动作协调一致，同时定期对气液增压缸进行检查，及时消除安全隐患。
3、主轴部件的定位键损坏问题
故障发生的现象：换刀声音较大，主轴前端拨动刀柄旋转的定位键发生局部变形。
故障原因分析：经过研究发现，换刀过程中的巨大声响发生在机械手插刀阶段，原因是主轴准停位置有误差问题以及主轴换刀的参考点发生漂移问题。加工中心通常采用霍尔元件进行定向检测，霍尔元件的固定螺钉在长时间使用后出现了松动，导致机械手插刀时刀柄的键槽没有对准主轴上的定位键，故而会撞坏定位键；而主轴换刀的参考点发生漂移可能是CNC系统的电路板发生接触不良、电气参数变化、接近开关固定松动等，参考点漂移导致刀柄插入到主轴锥孔时，锥面直接撞击定心锥孔，产生异响。
故障处理措施：调整霍尔元件的安装位置，并加防松胶紧固，同时调整换刀参考点，更换主轴前端的定位键。除此之外，在加工中心使用过程中要定期检查主轴准停位置和主轴换刀参考点的位置变化，发生异常现象要及时检查。
机械主轴的保养：
降低轴承的工作温度，经常采用的办法是润滑油。润滑方式有，油气润滑方式、油液循环润滑两种。在使用这两种方式时要注意以下几点：
1、在采用油液循环润滑时，要保证主轴恒温油箱的油量足够充分。
2、油气润滑方式刚好和油液循环润滑相反，它只要填充轴承空间容量的百分之十时即可。
循环式润滑的优点是，在满足润滑的情况下，能够减少摩擦发热，而且能够把主轴组件的一部分热量给以吸收。
对于主轴的润滑同样有两种放式：油雾润滑方式和喷注润滑方式。
主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。
主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。
良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。
机械加工维修复中应注意什么问题？
数控车床具有机、电、液集于一身的，技术密集和知识密集的特点，是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须做好日常维护工作，下面是我精心为你们整理的数控车床保养维护手册的相关内容，希望你们会喜欢!
数控车床保养维护手册
数控机床主要的日常维护与保养工作的内容：
1、选择合适的使用环境
数控车床的使用环境(如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等)会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。
2、为数控车床配备数专业人员
这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。
3、长期不用数控车床的维护与保养
在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。
4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养
每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各路输出电压、数控单元参考电压等，若不正常并清除灰尘检查系统内各电器元件联接是否松动检查各功能模块使用风扇运转是否正常并清除灰尘检查伺服放大器和主轴放大器使用的外接式再生放电单元的联接是否可靠，清除灰尘检测各功能模块使用的存储器后备电池的电压是否正常，
一般应根据厂家的要求定期更换。对于长期停用的机床，应每月开机运行4小时，这样可以延长数控机床的使用寿命。
5、机床机械部分的维护与保养
操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于拖板、导轨等处的切屑在工作时注意检查排屑器是否正常以免造成切屑堆积，损坏导轨精度，危及滚珠丝杠与导轨的寿命在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。
6、机床主轴电机的维护与保养
维修电工应每年检查一次伺服电机和主轴电机。着重检查其运行噪声、温升，若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。对于直流电机，应对其电刷、换向器等进行检查、调整、维修或更换，使其工作状态良好。检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘检查电机各联接插头是否松动。
7、机床进给伺服电机的维护与保养
对于数控车床的伺服电动机，要在10~12个月进行一次维护保养，加速或者减速变化频繁的机床要在2个月进行一次维护保养。维护保养的主要内容有：用干燥的压缩空气吹除电刷的粉尘，检查电刷的磨损情况，如需更换，需选用规格相同的电刷，更换后要空载运行一定时间使其与换向器表面吻合检查清扫电枢整流子以防止短路如装有测速电机和脉冲编码器时，也要进行检查和清扫。数控车床中的直流伺服电机应每年至少检查一次，一般应在数控系统断电的情况下，并且电动机已完全冷却的情况下进行检查取下橡胶刷帽，用螺钉旋具刀拧下刷盖取出电刷测量电刷长度，如FANUC直流伺服电动机的电刷由10mm磨损到小于5mm时，必须更换同一型号的电刷仔细检查电刷的弧形接触面是否有深沟和裂痕，以及电刷弹簧上是否有无打火痕迹。如有上述现
象，则要考虑电动机的工作条件是否过分恶劣或电动机本身是否有问题。用不含金属粉末及水分的压缩空气导入装电刷的刷孔，吹净粘在刷孔壁上的电刷粉末。如果难以吹净，可用螺钉旋具尖轻轻清理，直至孔壁全部干净为止，但要注意不要碰到换向器表面。得新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电动机空运行跑合一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。
8、机床测量反馈元件的维护与保养
检测元件采用编码器、光栅尺的较多，也有使用感应同下尺、磁尺、旋转变压器等。维修电工每周应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染。
9、机床电气部分的维护与保养
具体检查可按如下步骤进行：
①检查三相电源的电压值是否正常，有无偏相，如果输入的电压超出允许范围则进行相应调整
②检查所有电气联接是否良好
③检查各类开关是否有效，可借助于数控系统CRT显示的自诊断画面及可编程机床控制器(PMC)、输入输出模块上的LED指示灯检查确认，若不良应更换
④检查各继电器、接触器是否工作正常，触点是否完好，可利用数控编程语言编辑一个功能试验程序，通过运行该程序确认各元器件是否完好有效
⑤检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效，等等。能上电气保养应由车间电工实施，每年检查调整一次。电气控制柜及操作面板显示器的箱门应密封，不能用打开柜门使用外部风扇冷却的方式降温。操作者应每月清扫一次电气柜防尘滤网，每天检查一次电气柜冷却风扇或空调运行是否正常。
10、机床液压系统的维护与保养
各液压阀、液压缸及管子接头是否有外漏液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象液压缸移动时工作是否正常平稳液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定油液的温度是否在允许的范围内液压系统工作时有无高频振动电气控制或撞块(凸轮)控制的换向阀工作是否灵敏可靠，油箱内油量是否在油标刻线范围内行位开关或限位挡块的位置是否有变动液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液定期检查蓄能器的工作性能定期检查冷却器和加热器的工作性能定期检查和旋紧重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉定期检查更换密封元件定期检查清洗或更换液压元件定期检查清洗或更换滤芯定期检查或清洗液压油箱和管道。操作者每周应检查液压系统压力有无变化，如有变化，应查明原因，并调整至机床制造厂要求的范围内。操作者在使用过程中，应注意观察刀具自动换刀系统、自动拖板移动系统工作是否正常液压油箱内油位是否在允许的范围内，油温是否正常，冷却风扇是否正常运转每月应定期清扫液压油冷却器及冷却风扇上的灰尘每年应清洗液压油过滤装置检查液压油的油质，如果失效变质应及时更换，所用油品应是机床制造厂要求品牌或已经难确认可代用的品牌每年检查调整一次主轴箱平衡缸的压力，使其符合出厂要求。
11、机床气动系统的维护与保养
保证供给洁净的压缩空气，压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀油液会使橡胶、塑料和密封材料变质粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器可以清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除和清理积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流
仍可将积存物卷起。保证空气中含有适量的润滑油，大多数气动执行元件和控制元件都有要求适度的润滑。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多，通常每10m3的自由空气供1mL的油量(即40到50滴油)检查润滑是否良好的一个方法是找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作三到四个循环后，白纸上只有很轻的斑点时，表明润滑是良好的。保持气动系统的密封性，漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运行时，由漏气引起的噪声很容易发现轻微的漏气则利用仪表，或用涂抹肥皂水的办法进行检查。保证气动元件中运动零件的灵敏性，从空气压缩机排出的压缩空气，包含有粒度为0.01~0.08μm的压缩机油微粒，在排气温度为120~220°C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种μm级以下的颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低，甚至出现动作失灵。为了清除油泥，保证灵敏度，可气动系统的过滤器之后，安装油雾分离器，将油泥分离出。此外，定期清洗液压阀也可以保证阀的灵敏度。保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度，调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀与节流阀调节好后，必须紧固调压阀盖或锁紧螺母，防止松动。操作者应每天检查压缩空气的压力是否正常过滤器需要手动排水的，夏季应两天排一次，冬季一周排一次每月检查润滑器内的润滑油是否用完，及时添加规定品牌的润滑油。
12、机床润滑部分的维护与保养
各润滑部位必须按润滑图定期加油，注入的润滑油必须清洁。润滑处应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时应及时通知维修工检修。
操作者应随时注意CRT显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常现象时，及时通知维修工维修。维修工每年应进行一次润滑油分配装置的检查，发现油路堵塞或漏油应及时疏通或修复。底座里的润滑油必须加到油标的最高线，以保证润滑工作的政党进行。因此，必须经常检查油位是否正确，润滑油应5—6个月更换一次。由于新机床各部件的初磨损较大，所以，第一次和第二次换油的时间应提前到每月换一次，以便及时清除污物。废油排出后，箱内应用煤油冲洗干净，(包括床头箱及底座内油箱)。同时清洗或更换滤油器。
13、可编程机床控制器(NC)的维护与保养
主要检查NC的电源模块的电压输出是否正常输入输出模块的接线是否松动输出模块内各路熔断器是否完好后备电池的电压是否正常，必要时进行更换。对NC输入输出点的检查可利用CRT上的诊断画面用置位复位的方式检查，也可用运行功能试验程序的方法检查。
14、有些数控系统的参数存储器是采用CMOS元件，其存储内容在断电时靠电池代电保持。一般应在一年内更换一次电池，并且一定要在数控系统通电的状态下进行，否则会使存储参数丢失，导致数控系统不能工作。
15、及时清扫。如空气过滤气的清扫，电气柜的清扫，印制线路板的清扫。
16、X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，应每年更换一次，更换时，一定要把轴承清洗干净。
17、自动润滑泵里的过滤器，每月清洗一次，各个刮屑板，应每月用煤油清洗一次，发现损坏时应及时更换。
数控车床常见问题及排除方法
1、 开机显示屏不显示怎么办?
2、 刀架不转动怎么办?
3、 刀架转不到位怎么办?
4、 伺服出现报警怎么办?
5、 系统出现报警怎么办?
6、 水泵吹水少怎么办?
7、 系统参数丢失怎么办?
8、 轴出现震动异响怎么办?
9、 主轴不转怎么办?
10、 工作灯烧毁怎么办?
数控车床保养维护手册
1 开机显示屏不显示怎么办?
开机上电后，发现显示屏不亮时，首先应先打开电控柜，查看各伺服驱动器的指
示灯是否有点亮。以此来判断，是否是电源原因，并且是哪部分电源系统原因引起显示屏不显示的问题。
a) 如果各伺服驱动器的指示灯不亮，则要考虑机床的总进线电源是否正常,可用万用
表以下列顺序测量各节点的电压是否正常，检查每两相之间的电压是否正常，与
零线电压是否正确。
总电源空开上端→总电源空开下端→电源进线接线端子→
→外部电源端→电源启动按钮
b) 如果各伺服驱动器的指示灯已点亮，则可以考虑电柜内部电源问题。
① 首先检查小型断路器QF6(断路器的编号可以在断路器的正面标签看到)是
否跳闸。
② 如果QF6正常，则查看系统后面的电源盒(需拆开控制柜后盖)是否有220V
输入，并且，是否正常输出24V直流电，5V直流电。
③ 如果确定在电源盒输出有DC24V，DC5V。并且插头与插口接触良好，而显示
屏仍然不良的话，可以判断为显示屏故障，请与生产厂家联系。
2 电动刀架不转动怎么办?
出现刀架不转动的情况时，操作人员首先应该先确定操作的正确性，如果是在
手动状态下，应将系统置于手动模式如果是在执行程序过程中出现，应先检查程序的正确性。
如果排除以上情况，问题依然存在，则存在下面的可能性，可逐一排查：
① 总进线电源的相序接反。整个机床的电器相序在出厂前已调试一致。当出现
相序不对的情况时，请改变总进线电源的相序，并且，只能改变总进线电源
的相序。并且，检查进线电压是否正常。
② 刀架断路器跳闸。问题仍然存在时，打开机床后方的电控柜，查看断路器
QF2是否跳闸。把断路器QF2开关推上。
③ 接触器不动作。控制刀架的接触器是KM7,KM8。KM7不动作则刀库不正转，
KM8不动作则刀库不反转。检查接触器是否正常，有无异味，机构有无粘
连。
接触器线圈信号是否正确，控制接触器线圈信号的继电器是否故障
④ 系统原因。当按下“刀架转动”按键时，观察按键上指示灯是否有亮。诊断
画面上，观察诊断参数049第0位“TL+”，是否为1。并且，测量继电器K
A5是否有动作。
正常情况下，当按下“刀架转动”按键时，按键上指示灯应该有亮。同时诊
断画面上，诊断参数049第0位“TL+”，应该为1。并且，测量继电器KA
5是有动作。
⑤ 确定④的操作不正确时，可以判断为刀架电机故障。
3 刀架转不到位怎么办?
首先，维修人员应先确定，刀架电机动力线2M1，2M2，2M3是否为3相
380V，用万用表分别测量接触器KM7，KM8，3相电压，线圈电压是否正
常。继电器KA5，KA6线圈电压是否正常。
确定上述情况无异常，而问题仍然存在时。将系统切换到
诊断画面，观察诊断参数000号，第0，1，2，3位。其分别
对应1号刀，2号刀，3号刀，4号刀。当刀架分别转过1，2，
3，4号刀位时，对应参数位应该有0变为1，再由1变为0。如
果最后刀架停在2号刀位上，则断参数000号，第2位为1，其
他位为0。
由此可以判断，刀架转动时，刀架到位信号是否正确。当发现
诊断信号异常时，可以判断，刀架信号故障。
架信号故障的排除，应先从电控柜内开始检查。维修人员
找到刀架信号线4根，为黄，橙，蓝，白，四色。对应关系为：
1号刀 ─ 黄色
2号刀 ─ 橙色
3号刀 ─ 蓝色
4号刀 ─ 白色
当转到2号刀时，可以测量橙色线与0V之间的电压应为0
V，而其他信号线与0V之间电压应为15左右。
如果电控柜端信号不正常，还需拆开刀架顶盖，以判断刀架信
号是在发讯端故障，还是在信号连线出现故障。如果发讯信号已不
正确，则可以判定为发讯端的霍尔元件已损坏，应当更换。
4 伺服出现报警怎么办?
当伺服出现报警时，系统会显示提示信息，并且锁死X轴，Z轴。操作人
员应打开电柜，观察伺服驱动器的报警信息，一般的，电柜内，左边的为X轴
伺服驱动器，右边为Y轴伺服驱动器。操作人员应做好现象以及故障提示信息
的记录。
当记录好故障信息时，可以尝试关闭电源，并重新开机，看故障是否可以
解除。如果不能，则应该查看《伺服说明书》，查询报警原因，以及解决方案。
当《伺服说明书》提供的解决方法仍然不能排除问题，则可以考虑，为伺
服驱动器，或则电机，或则之间的信号线出现了不可修复的故障。必要时，应
当用替换法来排除确定故障所在。当故障确定后，可以咨询生产厂家，是否需
要跟换。
5 系统出现报警怎么办?
系统显示的报警，大多为操作原因引起。当出现此类报警时，首先应先检
查，确认操作是否正确，并记录下报警信息。
认真查看《系统用户说明书》，查询报警原因，以及解决方案。
当《系统用户说明书》提供的解决方法仍然不能排除问题，则可以考虑，为系
统或则之间的信号线出现了不可修复的故障。必要时，应当用替换法来排除确
定故障所在。当故障确定后，可以咨询生产厂家，是否需要跟换。
6 水泵吹水少怎么办? 一般情况下，冷却水泵出水少，是因为电机相序错误造成。机床在出厂时，
整体电源相序已为一至，当水泵相序错误时，同时也会发生，刀架不能转动，主轴正转不对的问题。这时，应当调整总进线电源的相序，一般情况下，不需要调整单个电器的相序。
7 系统参数丢失怎么办?
当系统使用过久时，其内部电池耗尽操作失误，人为的删减，改动参数
返厂维修等情况时，都有可能造成系统参数的不完整，不正确。甚至导致系统不能正常使用。
出现这样的情况时，可以根据《《系统用户说明书》Ш 操作篇-12.3.2
电子盘》的操作，恢复系统参数。机床的出厂设置存放在N1，N3盘。N2盘为客户自行使用。进行参数恢复操作时，维修人员可以使用N1，N3的参数恢复。
需要指出的是，在平常的使用中，非生产厂家不能改动N1，N3盘的数据。
在恢复参数的过程中，系统原本的参数及刀补，以及程序会被删除，应该先
做好备份工作。
8 X,Z轴出现震动异响怎么办?
机床在出厂前，均已经过一定的磨合期，并调试到最合适状态，一般情况下，
在加工过程中，X轴或Z轴不会出现震动及明显的异响。
出现震动及异响的原因，是因为电机刚性与机床不匹配，可以通过调节电柜中X轴伺服驱动器和Z轴伺服驱动器来消除震动。
驱动器参数在一般情况下，禁止更改，否则，会造成电机无法正常工作。当出
现震动的情况时，可以调节参数PA-5,PA-6,PA-7,PA-8,PA-9。建议先记录下原参数，调节的时候，以10为一个单位上下调整，直到震动消除，具体的调试说明，请翻阅《伺服说明书》。
9 主轴不转怎么办?
当操作人员发出主轴转的指令时，主轴不转。此时应该首先判断，主轴电机是
否已转动，如果主电机已经转动，但是主轴不转，是应为变速箱挂档没有挂到位置。这种情况，操作人员应当先停住主轴电机转动，当电机停稳后，再重新挂档。要注意，每一次挂档，都应该准确到位，这样变速箱内齿轮才能紧密契合，否则会使齿轮严重磨损，影响使用。
如果主轴电机也不转，则可以考虑是电气原因。一般的，机床对主轴的控制形
式有两种：
① 普通电机，简单的通过接触器控制。
② 变频电机，通过变频器控制。
●如果机床为普通电机，出现主轴不转的情况时，首先应检查，操作人员的操
作是否正确。确定无误后，维修人员可以打开电控柜，找到空气断路器QF2，查看该断路器是否跳闸。如果断路器正常，在检查继电器KA1， 当系统正常发出正转指令时，KA1应当吸合，并接通接触器KM1的线圈，使KM1吸合，从而电机得电正转。可以检查继电器KA1电压是否正常，接触器KM1电压是否正常。由此可以判断主轴电机不转的原因。
●如果机床为变频电机，则可以看到，电控柜内，有控制主轴电机的变频器。
变频器的参数设置，信号输入输出，可以控制和影响主轴电机的转速。具体的变频器设置，应当认真参看随机配有的《变频器说明书》。
需要注意的是，变频器的各个参数，在出厂前，已经设好，非专业人员，不要
改动。
10 工作灯烧怎么办?
在机床的使用过程中，由于各种原因，会导致工作灯烧，给予更换即可，请更换与原灯泡相同规格的灯泡，即50W，36V。
请注意，不要使用大于100W的灯泡，否侧，有可能会造成电控柜内的变压器烧毁。
在平时的使用过程中，注意防切削液，防铁屑飞溅入灯罩内，造成灯泡烧毁。
大型机械加工厂在机械加工中需要注意的问题比较多，比如大型机械加工厂的安全生产要求、大型机械加工厂加工工艺的规程、机械加工中应遵守的技术要求等等。在机械加工工艺问题上需要注意的问题也挺多的，具体都有哪些方面，韵拓机加工与你一同了解。
1.CNC机械加工需注意的问题
（1）当工件太高时，应分别使用不同长度的刀进行开粗，然后再用小刀去除余料。
（2）在加工平面时应使用平底刀，可以有效地减少加工时间；如果有斜度且是整数，则应使用斜度刀进行加工。
（3）材料硬度高的应当选择逆铣加工；材料硬度低的应当选择顺铣加工；精加工采用逆铣加工，精加工采用顺铣加工。
（4）刀具韧性好，硬度低，适合粗加工；刀具韧性差，硬度高，适合精加工。
2、机械零部件装夹与夹具选择需注意的问题
（1）机械零部件加工的装夹方法要合理地选择定位基准和装夹方案。当我们选择定们基准时，我们应该遵循“基准统一”和“基准重合”两个原则。
（2）所有表面加工尽可能一次定位装夹中完成，因此，有必要选择易于工件各个表面都可被加工到的定位方式。
（3）确定工件在工作台上的位置时，必须考虑每个位置的加工、刀具的长度和刀具的刚度对加工质量的影响。
（4）在机械加工使用的夹具，应尽可能选择由通用零件组装的，并且可以进行调整的夹具，可以有效的缩短生产准备周期。
3.安排机械加工顺序需注意的问题
（1）安排机械加工顺序，必须遵循“先面后孔”、“先粗后精”的基本原则。
（2）确定好刀点和换刀点，一旦确定，不适合更换。
（3）按刀具集中工序进行加工，可以更好的避免重复使用同一把刀具，减少了更换刀具的次数和时间。
（4）同轴度要求非常高的孔系，应在一次定位后完成该孔系的全部加工后，再加工其他坐标位置的孔系，这样能有效的消除重复定位时产生的误差，提高孔系的同轴度。
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