墙面掉沙严重怎么办

墙面掉沙严重怎么办

墙面掉沙严重怎么办，在生活当中，很多小伙伴家里装修的时候都会非常的注重，因为一旦装修没有做好，就会导致后面会有一系列的问题出现，下面我整理了墙面掉沙严重怎么办。

一、墙面掉沙怎么处理

很多人发现家里的水泥墙只要用手一刮就会掉沙，要根据具体的情况才能够对应解决。

1、如果掉沙的问题比较严重，这主要是因为水泥砂浆配比不合理导致水泥砂浆强度不够，所以我们只能够将掉沙的墙面全部铲除，然后重新涂抹水泥砂浆。而且在涂抹之前，需要把墙面上处理干净，不能有凹凸不平的现象。

2、接下来就要涂抹界面剂或者用一种强固胶水。按照正确的比例调制水泥砂浆，水泥和沙子的比例按照1:2来调配，才能够保证连接力达到一定的要求。调配好之后要均匀地涂抹在墙面上，之后可以再刮腻子、刷乳胶漆等等。

3、如果水泥墙面掉沙的现象不是特别严重，市面上也有一种无机液体材料，它能够起到紧固的作用，后期就不会出现起掉沙的问题。而且涂抹一次之后，就能够保证很长时间有效，这种方法比较简单，但是比较适合掉沙面积比较少的情况。

二、毛坯房的水泥墙面掉沙合格吗

首先需要检查有没有掉沙的问题，如果摸上去出现了掉沙，肯定是不合格的。可以直接找开发商来处理问题，全部铲除，然后再重新批荡，而且我们在搅拌水泥的时候可以加上尼龙网，能够起到固定的作用。

首先彻底把墙面上的尘土清理干净，尽量作到不留积灰，如果要用水作冲刷处理的，一定要隔天施工，并确保墙面没有明水或过湿；

墙面硬化剂开桶后将材料搅拌均匀（桶底有沉积属正常现象，搅拌一定要充分），桶底无沉积即可使用。

将拌匀后的处理用滚筒、毛刷或喷雾器（只要能上墙什么方法都可行，建议最好用便携式喷雾器施工更佳）的方法进行施工。跑砂严重的墙面可多做几次涂刷，材料干燥反应8小时后即可进行抹灰刮腻子层施工（即可进行墙面刮糙抹灰和找平）。

墙面起砂最简单处理方法

1、涂刷界面剂或胶水

如果水泥墙面只是轻微掉灰，可以直接在墙面上涂刷界面剂或胶水等固化剂，将墙体表面密封，提高粘接效果。

不过这种方式也只能在一定程度上提高表层的强度，达到硬化墙面，防起砂、起灰的效果。如果墙面掉灰严重，甚至一铲就碎，那就无法使用此方法，治标不治本，后期还是容易出问题。

2、铲除重做

如果是风化老旧、空鼓无法修复或者水泥砂浆掺杂沙子比例出现问题等，起砂掉沙特别严重墙面，那就只能先铲除旧砂浆层，再重新抹砂，避免后期贴砖空鼓甚至脱落。

这种方式会是最彻底的解决方案，但需要耗费大量人力、物力、金钱和时间。

3、墙面起砂修补处理剂

现在市面上有很多专为解决水泥砂浆抹灰墙面起灰、起砂掉粉、强度不够等问题而研制的修补剂。它不是界面剂，更不是胶水或粘合剂，只需在水泥墙面的表层进行喷涂刷处理，就可以固化砂石，让其不再掉灰且效果持久有效。

使用修补剂即可免去重新刮沙的烦恼，又能节约成本，施工方便。只是它无法处理空鼓问题，一旦有空鼓还是需要局部铲除后重新刮砂。

墙面起沙如何处理方法？

假如墙面起砂是特别严重时，要先把它的基层给铲除掉，接着在它上面浇上水使它湿透一天左右，再把它上面刷上108的胶，接着在按照1:3的水泥砂浆以及混合砂浆分层来把它上面涂抹均匀。

假如墙面起沙是中等的情况，这时可以把墙上抹灰层上，使用铁刷子或是打磨机来把它们打磨到比较坚固的基层部分。接着再浇上水，使它润透一天后刷上108的胶使它润透一天后，涂上5毫米左右的.抗裂砂浆来处理一下。假如是轻度的起沙情况，这时它的墙面要是整洁且平整的，只要在它上面刷两遍左右的墙固，最后在刮上水泥砂浆来进行处理就完成了。

方案一、砂浆没有水泥的墙面，必须重新批刮砂浆层。

方案二、只要不是没有任何水泥成分的，可通过一下三种处理方法解决墙面抹灰砂浆起砂掉砂掉灰问题。

1、养护不到位的。如果还在养护期内（完工后28天），继续养护，以便提升强度。

2、超过养护期的（完工后60天内），也可以继续养护，以期提升强度。如果这俩种情况都不行，那就得用方案三

3、使用墙面硬化剂、墙面起砂修复剂进行喷涂施工。

1）扫把清扫墙体表面的浮沙浮灰，尤其是油漆、腻子、涂料等阻碍材料渗透的涂膜物质，对于面积较大区域，用砂纸或者打磨机打磨处理；

2）将打磨下来的浮沙及油漆等物质清扫干净，如有特殊情况，需用大量清水冲洗墙面。

3）墙面冲洗干净后，必须等砂浆层完全干透后再喷涂材料。依据温度情况，隔2-3天施工。夏季高温天气1天即可。冬季需3-5天。

4）材料开封，搅拌均匀。将搅拌好的材料装入施工工具中（喷壶、喷雾器、喷涂机），不可加水。喷涂施工，控制流速，使墙面充分湿润，以不流走为宜，出现流挂现象，及时用滚筒滚涂流挂的材料。间隔10分钟喷涂一次。保持40分钟有效渗透。

5）严重掉砂掉灰的间隔8小时再施工一次。第二天检查效果，若局部未达到效果的，分析原因或进行第三次喷涂补料。

墙面装饰是房屋基础装修的重要组成部分，也是一项面子工程。好多人比较关注最终的墙面装饰效果，但对于墙面基层处理并不重视。殊不知，这一做法往往让自己后期很被动。

处理由于墙面基层未处理好，或者处理方式不当，或者用了劣质的填充料，往往刚装修完看不出什么问题，时隔一年半载，美丽光洁的墙面可能会出现脱皮、裂缝、反碱等问题，这时不得不为当初的疏忽买单，并为此付出超额的代价。

墙面起砂，有什么好办法处理吗

通过混凝土路面、地面等“起粉”层的对比的检验，分析了造成混凝土表面“起粉” “起砂”的原因，并从混凝土强度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉” “起皮”或“露砂”的技术措施。

路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮 ，对工程交付有较大影响。

一 混凝土 “起粉” 面层的取样检验

某地混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰 (纯水泥混凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。竣工后发现，未掺粉煤灰的混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面一段出现了“起粉”和“露砂”现象，一段没有出现了“起粉”和“露砂”现象。经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。

施工部门认为：拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面“起粉”的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、 “起皮”和 “起砂”。

供应商则认为：混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。

为此某研究单位对混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的混凝土路面面层和不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即：

试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆；

试样B:掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆；

试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆。

对上述样品的化学结合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量进行了检测。

众所周知：砂的主要化学成分是SiO2，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是SiO2与AL2O3。样品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析结果表明，试样A与试样B的AL2O3含量相近，且小于试样C。这说明掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆中没有大量的粉煤灰，即混凝土路面表层起粉层灰浆中没有粉煤灰聚集现象。可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。

根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系， 测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO 所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。

从化学结合水含量检验结果看，试样A、B的水化程度均高于试样C，即两面层样品的水化程度均高于基层样品。其中掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆——试样B的单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面基层混凝土样品C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层样品A高出56.53%。这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒的水化程度要大，其中以掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆为最大。

试验分析结论: 从试样的SiO2、AL2O3和化学结合水含量检测结果表明,“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。

类似于路面“起粉” “起皮” 和“起砂”的现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的在面层的聚集，而是混凝土泌水, 造成混凝土表层结构疏松、强度偏低。

二 混凝土面层“起粉” “起砂”的原因分析

混凝土面层的“起粉” “起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。

新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。只可减缓，但不能消除。

影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。

（一）配制混凝土时水灰比过大

路面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150--170kg/m3。水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积起砂。

混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水； 泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。

（二）混凝土的组成材料

1 砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。

2 不宜使用细砂：砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。

规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差，不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。所以混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。如某篮球场的混凝土工程，混凝土地面施工中因为砂紧张，使用了细度模数为1.8—2.0的细砂，结果造成了大面积“起粉”“起砂”的质量问题。

3 矿物掺合料的的掺量和品质

掺合料颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。如用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。

粉煤灰在道路混凝土中的应用，国内外已有大量工程实例。试验结果表明:C35道路混凝土中掺入45 kg/m3粉煤灰时，混凝土的综合性能最佳，此时粉煤灰掺量为胶材量的12.0%。为此推荐粉煤灰掺量为水泥用量的8%- 20%。特别是使用普通硅酸盐水泥时，粉煤灰掺量不能太大， 否则早期强度低，如养护不充分，混凝土得不到充分水化，易“起粉”和耐磨性降低。

粉煤灰的品质也是重要的影响因素，规范规定III级粉煤灰不能用于钢筋混凝土和C30以上路面混凝土。但目前国内的粉煤灰除经过处理的I级灰能保证品质外，II级灰质量很难保证，基本上是统灰，其活性指数达不到要求，许多粉煤灰如同砂、石粉的功能一样，仅仅是改善混凝土和易性，对混凝土路面的性能有害而无利。另外，如直接使用湿排成团粉煤灰或受潮粉煤灰时，因搅拌不开或不均匀，从而引起“起皮”、空鼓等质量问题。

4水泥的品种和特性

水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

有些立窑企业使用萤石矿化剂，由于控制不好,致使熟料的凝结时间大幅度延缓；有的由于水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，造成凝结时间过长；水泥的凝结时间过长均易导致混凝土泌水最终引起混凝土面层“起粉” “起砂”。

有些粉磨设备磨制的水泥，尤其是带有高效选粉机的系统磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒中小于3微米的含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉等问题。

5混凝土外加剂品种和掺量:掺量过多或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

（三） 施工原因

混凝土工程，不仅了提高混凝土的质量，改善了环境，而且提高施工效率。但由于一些单位在施工中不注重施工与养护，出了质量问题将责任推向水泥生产企业，由此引起一些意想不到的质量纠纷。因施工引起的原因归纳起来有以下几个方面:

1 局部过振

混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。但有的施工人员不按规范施工， 振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。

2非正常的淋水、洒水

在浇筑地面混凝土之前，淋湿模板时应避免使地面基础积水，如有积水，会使浇注地混凝土水灰比过大，经过振捣，过多地水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。

3不适宜的压平修光时间

修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。修光时间过迟，则会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象。

4 其它因素

当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。混凝土施工中，如下雨时未覆盖，随意撒水泥粉处理等等，也是经常碰到的问题。一些施工单位在下小雨时， 没有覆盖措施，一旦表面露砂，就撒水泥粉处理，结果工程完工后，用不了多久地面就起皮或起砂。

三 混凝土路面、地面起灰或起砂的预防措施

（一）足够的混凝土强度等级

混凝土耐磨性与强度成正比关系。根据城市道路工程的有关规范，用于普通路面混凝土的单位水泥用量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.5。根据碎石混凝土的抗压强度计算公式:

C = 0.46 ⅹ CISOⅹ (C/W – O.52)

式中:C——混凝土试件抗压强度，Mpa；

CISO——水泥实际抗压强度，假定为35.0；45.OMPa；

C/W——混凝土灰水比，为1/0.5 = 2；

即普通路面混凝土强度分别为：

C = 0.46ⅹ 35.0ⅹ（2 – 0.52）= 23.82MPa。

C = 0.46ⅹ 45.0ⅹ（2 – 0.52）= 30.64MPa。

因此，正常情况下，普通路面采用32.5级或42.5级的水泥，其混凝土强度应达到C23.8或C30才具备足够的抗磨性能。但是有的施工单位一味地降低工程成本，盲目降低混凝土标号，把很多有特殊抗磨性要求(如有叉车经过的仓库、停车场、球场等)的道路、地面的混凝土强度降到C20，甚至Cl5，严重降低了混凝土的抗磨性能。

（二） 要有合理的配合比设计

在进行配合比设计时，首先要保证水泥用量、水灰比、粉煤灰掺量、砂率等技术指标满足规范要求，不能随意增大或减小。外加剂掺量不能过量，否则容易造成泌水。

（三） 原材料质量控制

尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高粘结性能；不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因为受潮的水泥或粉煤灰往往因结团，活性降低，不易搅拌均匀，胶结性能差，造成其强度、硬度和耐磨性都显著降低。

（四） 坍落度的控制

在施工允许的范围内，坍落度应尽可能地小，这样才能做到降低水灰比，减少泌水。

（五） 施工单位应注意

1 不随意往混凝土搅拌车内加水，施工路基不能有积水，更不可过量洒水做面层。防止增大水灰比而影响路面强度和耐磨性。

2 不漏振不过振，抹面应及时；出现泌水时不能简单采用撒干水泥粉的抹面处理方法。

3 终饰后的混凝土表面不能雨淋，在混凝土终凝后应立即采取覆盖措施(比如:草袋、麻袋、塑料薄膜等)；每天均匀洒水养护，始终保持混凝土处于潮湿状态，直至养护期满。

4 施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。

因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。

四 结论

通过对以上混凝土路面、地面“起粉”、“起砂”的原因分析不难看出，泌水引起的路面、地面起粉、起砂不影响混凝土的力学强度。混凝土路面、地面起灰、起砂的原因不是粉煤灰等在混凝土表面富集，“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水等各种因素，造成表层水灰比过大，虽水泥水化较充分，但表层结构疏松，强度太低或没有强度所致。

导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的原因也可能是混凝土养护不当，施工早期水分散失过快， 形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。

属于上述两种“起粉”原因的何种原因可通过检验混凝土表层中水泥的水化程度来判别，即表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。

要避免混凝土表面出现“起粉”，应注意以下几点：

1 要使混凝土有足够的强度等级，特别是面层混凝土要有足够的强度。

2 保证新拌混凝土有合理的水灰比，特别是表面层的混凝土的水灰比，应避免各种加大混凝土面层水灰比的操作方法。

3 新拌混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。

混凝土路面、地面施工中要从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。水泥的凝结时间不宜过长，比表面积不宜过小；砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量，不宜使用细砂。

4 施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水。

5注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于l4天。

楼板开裂如何维修?

您好，建议您可以试试这个办法：

1、先把墙面清理干净，尽量无浮灰

2、涂刷密封固化剂材料处理起砂，增加表面硬度和密封防尘，材料涂刷后墙面平整度不会改变，涂刷时多刷几遍，让墙面充分吸收材料。

专业的楼板裂缝维修工程施工处理方案

先来看看裂缝的分类：

裂缝可分为受力裂缝和非受力裂缝。受力裂缝是由地基不均匀沉降、混凝土强度、板厚等因素引起的；非受力裂缝是由温度、混凝土的收缩、施工等因素引起的，它出现的时间有早有晚，早期的干缩裂缝在浇筑完成约2～4个小时就会出现，部分温度裂缝在竣工验收后三个月至半年内才出现。其中施工因素主要有板负筋保护层偏大(钢筋严重踩塌)、板底混凝土保护层不足或砂的氯盐含量超标。

各类裂缝的处理方法：

(1)对混凝土中水泥安定性不合格或者水泥不同品种混用发生化学反应而导致的破坏性裂缝，须进行彻底处理，即将混凝土打掉重新浇筑。

(2)对受力产生的裂缝，可根据裂缝出现的原因，有针对性地采取加固补强措施。

如果对已影响到结构安全的楼板裂缝，除了沿缝凿成V字形凹槽冲洗干净，将环氧树脂液用压力灌入缝内封闭外，还要用粘扁钢或碳纤维布等措施对楼板进行加固。当用碳纤维布加固时，对单条裂缝，除了沿缝粘贴外还要在垂直于缝方向间距布宽粘贴；对相互交叉的多条缝要井字形粘贴，间距同布宽。(布宽300mm左右为宜)

(3)对由温度、混凝土的收缩、施工等因素引起的非受力裂缝处理如下：

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净，待干燥后用环氧树脂液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、对其它一般裂缝(宽度在0.05mm～0.2mm之间)的处理，其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝，压平养护，封闭以恢复观感即可。(仅限于缝的数量少且非通长、贯通的缝)

3、对当裂缝(宽度大于0.2mm)较大时，应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后，用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。(仅限于缝的数量少且非通长、贯通的缝)

4、对当楼板出现裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。或在板面用环氧树脂液灌缝封闭(作一层防水也行)，在板底用碳纤维布粘贴成井字形，间距同布宽。

5、对通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0.2mm的处理方法也为：除了沿缝凿成V字形凹槽冲洗干净，将环氧树脂液用压力灌入缝内封闭外，还要用粘扁钢或碳纤维布等措施对楼板进行加固。当用碳纤维布加固时，对单条裂缝，除了沿缝粘贴外还要在垂直于缝方向间距布宽粘贴；对相互交叉的多条缝要井字形粘贴，间距同布宽。(布宽300mm左右为宜)

6、对通长、贯通与非通长、贯通裂缝共同组成数量又多时板底只有纵横都粘贴。

裂缝的形成介绍：

1、裂缝的形成： 混凝土硬化过程中，由于混凝土脱水，引起收缩，或者受温度高低的温差影响，大风的影响，引起胀缩不均匀而产生的裂缝,混凝土裂缝修补处理，是指采取化学的方法对混凝土裂缝进行修复的技术。

混凝土裂缝一般有三种状态：静止裂缝，活动裂缝，正在发展的裂缝。 混凝土裂缝修补常规工艺一般有三种方法分别为低压注胶修补，高压修补和开槽修补法，混凝土裂缝处理方法的选择一般要考虑的因素：判断裂缝是活动的还是静止的；修补的主要目的，是减少过多的渗漏、是否需要加固处理；裂缝产生的主要原因是什么；裂缝未来的变化数值和方向，

2、提醒： 一般大于2mm以上的裂缝选择开槽修补，活动裂缝和正在发展的裂缝必须进行观测，制定具体的方案。

3、常用修补方式,为低压裂缝修补，高压裂缝修补

4、专业裂缝修补技术: 适用于（桥梁裂缝修补、楼板裂缝修补加固、地平裂缝等） 采用低压和高压注入法修复树脂，树脂可渗入结构体上细微裂缝，充分达到修补和补强的效果，使结构恢复整体性。用于各种混凝土结构裂缝修补。

5、施工流程图

6、一般施工程序：

● 地平裂缝表面处理：松动部分剔除，并以空压机将表面粉尘除去。

● 安装灌注头基座：基座用封缝胶封闭底部，并以每隔20~30cm的间 距粘贴在裂缝上。 ● 封塞灌注头基座及裂缝：用封缝胶把灌注头基座四周固定，并沿裂缝涂封缝胶以防止树脂灌注时渗漏。

● 安装灌注头进行灌注： a. 将灌注用树脂按配比混合搅拌均匀。 b. 树脂装入灌注器内囊内。 c. 将灌注头安装在灌注头基座上。

● 检视灌注中：灌注头内树脂残余量，若无残余，应即刻补充树脂，直到相邻基座有胶液渗出。

● 敲除灌注头及基座：内部的树脂待硬化后，即可敲除基座。

● 表面复原处理：表面突出部分清除，磨平至原基面平齐，从而恢复原面 7、裂缝修补技术流程 结构、构件的静止裂缝，且裂缝宽度在0.1～2mm之间，裂缝修补方法首选选用注射法，裂缝修补材料采用AB树脂类修补胶液。 注射法施工工艺流程：裂缝处理（清理） → 粘贴注胶底座→ 封缝→ 配置灌注胶 → 注射裂缝修补胶。 对于混凝土构件上的裂缝，用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后用压缩空气将裂缝内的灰尘吹出。 粘贴注胶底座：对于有通缝的厚度大于120mm的楼板、墙，需两面分别粘贴注胶底座。对于厚度小于120mm的楼板和墙，只需在一面粘贴底座。将底座底部周边均匀涂抹一层封缝胶，注意不要将底座的胶孔堵住，将底座出胶孔对准裂缝，粘贴安装，底座安装间距200～300mm。

封缝：封缝胶是一种与自动压力灌浆器配套使用的裂缝表面封闭和粘底座胶，10min初凝，0.5h终凝即可进行灌浆。用小铲刀将封缝胶刮抹到裂缝上，厚度2mm左右，宽度20～30mm，抹胶时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭严密可靠。

配胶: 按灌缝胶说明书提供的配比和所需用量提取A料和B料分别搅拌，以消除任何沉淀物，把A料和B料倒进混合容器，混合搅拌至颜色均匀，然后使用。一次配胶量不宜过多，以40～50min用完为宜。 注射是施工关键工序之一，应确保注射胶液的质量：将配制好的裂缝修补胶装入注射器，竖向裂缝按从下向上顺序，水平裂缝按从一端向另一端顺序，灌胶时从第一个底座开始注入，待第二个注胶底座流出胶后为止，然后用丝堵将第一个底座进胶嘴堵死，再从第二个注胶底座注入，如此顺序进行。最后一个注胶底座为排气用，可不注胶。待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆嘴。

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