目前在中国从事机床再制造的主要力量有三类：专业机床再制造企业，比如被工信部列入机床再制造试点企业的武汉华中自控技术有限公司；机床制造企业，比如重庆机床集团和武汉重型机床集团等；数控系统制造企业，如西门子自动化工厂、广州数控设备有限公司等。这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。 我国再制造机床特别是重型机床，多为订单式生产，由于没有统一的产品技术标准和市场定价原则，受用户市场影响较大。一些用户单位过分注重成本价格投入而忽视技术方案和厂商实力的重要性，在无形中助推了一些再制造企业只顾眼前利益，不愿对厂房设备等固定资产增加投入，不愿聘请优秀技术人员，仅仅靠压缩经营成本以低价占领市场，造成机床再制造市场良莠不齐，无序竞争。 在再制造工业发展较早的发达国家，机床再制造已经开展了很多年，也形成了较为完整的产业链条。但在我国实行的时间还比较短，且多为单台大重型机床的维修改造，缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。 “华中自控应该算国内最早从事机床再制造的企业之一，目前再制造业务已基本覆盖进口或国产重型、超重型机床、加工中心和专用设备。”华中自控总经理张尧南说，2010年1月公司正式成为工信部第一批机电产品再制造试点单位，目前专业从事机床机电液一体化整机再制造，主要做重型机床、超重型机床的再制造以及满足特殊加工工艺要求的专机的设计制造。 张尧南告诉记者，老旧机床一般有45%～80%以上的残留价值，主要是耐久性较强的床身、立柱、底座等。重新制造这些主体部件，需要消耗大量钢铁和能源。如果保留主体、修复或更换损坏部件，则可制造出与新设备同等质量甚至性能更好的设备。 由于绝大部分机床部件可以翻新使用，因此大型机床再制造成本一般只有新机床购置费用的三分之一左右。经过三个多月的紧张工作，华中自控完成了对这台13米数控龙门镗铣床的再制造。结果是，不仅提高了该机床电气控制系统的性能和机床使用的可靠性，也恢复了机床应具有的功能和机床的出厂精度，满足了加工工件的精度要求。
