当铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时，情况将很严重。
1、检查机床的功率和刚度，以保证所需要的铣刀直径能够在机床上使用。
2、主轴上刀具的悬伸量尽可能达到最短，减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。
3、采用适合于该工序的正确的铣刀齿距，以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面，在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。
4、确保采用每刀片的进给量，以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果，从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及最低的功率。
5、选用适合于工件宽度的铣刀直径。
6、选用正确的主偏角。
7、正确的放置铣刀。
8、仅仅在必要时使用切削液。
9、遵循刀具保养及维修的规则，并且监控刀具磨损。
PE管焊接教程
1.将焊机各部件电源接通，电源应接地，同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2.将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。
3.将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。
4.将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
5.启动铣刀，闭合夹具，对管子(管件)的端面进行切削。
6.当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
7.取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。
8.检查管子的同轴度。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。
9.检查加热板的温度是否适宜，加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
10.测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
11.将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。
12.待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至P2近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。
13.达到吸热时间后，迅速打开夹具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已熔化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。
14.迅速闭合夹具，并在规定的时间内，均匀地将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。
15.达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)。卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。
1.管子对口
1.1将需焊接的管材、件固定在对接机上，按管材尺寸使用夹具。用刷子和棉布块将管口的氧化层、油污、尘埃清除干净。
1.2两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%。
1.3端面用铣刀刨光，使对接端面光滑、平整、清洁、垂直。注意：应先启动铣刀，然后慢慢转动进给手轮，当出现连续切削时撤去铣刀盘。通过调节夹具的松紧（必要时转动管材）来校直两对接件。
2.吸热阶段
加热板自动升温至绿色指示灯亮或达到设定温度，将需焊接的管材、管件合拢使端面加热，进给手轮当两端面受压到达相应的翻边停止进给，保持吸热状态。将管材、管件从加热板上分开，再将两加热端面合拢对接，（吸热时间参见表2）经加热后的两个管口熔化，当加热至熔融状态即完成了吸热过程。在环境温度为20℃时，加热时间规定在10×厚（mm）秒，要求焊接面平整凸起高度达到要求的值。
注：此阶段要求达到规定要求的凸缘即可，保持压力进行吸热就可以。不可以持续加大压力！
3.卸除电热平模板
当完成吸热过程去掉电加热板同时迅速开始加压(对接压力参见表2)，操作熟练到10秒内完成：特别是环境温度低时尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢，直接影响焊接的质量。
4.冷却接口
接口完成后，在卡具上应稳住对口，让其自然冷却，其冷却时间参见表2再放至地上还须再冷却，方可进行另一端对口的组对和熔热接口。打开夹具后卸除卡具对熔融接合口的外观进行检查，对口热熔环向高度、宽度成形应均匀、美观、其高度宽度应适宜。
以上就是关于铣刀如何进行维护？全部的内容，如果了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！
