据国家安全监管总局网站消息，8月11日15时20分，湖北省当阳市马店矸石发电有限责任公司在试生产过程中，高压蒸汽管道爆裂，目前已造成22人死亡、4人受伤。 事故发生后，国家安全监管总局高度重视，总局党组书记、局长杨焕宁立即作出部署，党组成员、副局长孙华山率总局工作组立即赶赴事故现场，指导事故处置工作。孙华山在现场传达了李克强总理、马凯副总理、杨晶国务委员、王勇国务委员的重要批示精神，查看了事故现场，看望了受伤人员，听取了当地政府关于事故应急救援、伤员救治、事故善后和调查处理等情况汇报。 中国化工报记者连日来采访得知，此次高压蒸汽管道泄漏爆炸事故虽发生在电厂，但石化行业几乎所有的工艺都涉及到压力管道，存在相应的安全隐患。业内安全专家提醒企业，应时刻谨慎，加强防范。 事故不多但影响大 根据《特种设备安全监察条例》，压力管道是利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1兆帕（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25毫米的管道。 中国石油和化学工业联合会质量安全环保部安全处处长徐后生在接受记者采访时表示，近几年石化行业发生的压力管道事故相对较少，但几乎所有石化企业都涉及压力管道，企业应该时刻警惕，注意防范。 据了解，由于压力管道是一个系统，相互关联相互影响；管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂；管道组成件和管道支承件的种类繁多；管道上的可能泄漏点多于压力容器等特点，造成压力管道存在的安全隐患较多。 石化行业压力管道事故虽不多，但一旦发生，就是影响较大的事故。几位受访者都向记者提到了去年发生的福建腾龙芳烃（漳州）有限公司“4·6”爆炸着火事故。引发该事故的直接原因，正是在二甲苯装置开工引料操作过程中，装置管道内出现压力和流量波动，引发液击，存在焊接质量问题的管道焊口作为最薄弱处断裂。管线开裂泄漏出的物料扩散后被鼓风机吸入风道，经空气预热器后进入炉膛，被炉膛内高温引爆。 造成62人死亡、136人受伤的“11·22”中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故的直接原因，也是因为输油管道与排水暗渠交汇处管道腐蚀减薄、管道破裂、原油泄漏，而后现场处置人员采用液压破碎锤在暗渠盖板上打孔破碎，产生撞击火花，引发暗渠内油气爆炸。 合理设计避免硬伤 业内专家向记者表示，压力管道事故很多时候与管道自身的缺陷有很大关系。 “设计缺陷、材质缺陷、施工缺陷等，都会给压力管道带来安全隐患。”清华大学化工过程事故预防与应急中心主任赵劲松指出。 据介绍，有的管道在设计时，由于管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致等原因，会使管道挠性不够。如果出现这种情况，又未采取适宜的固定方法，很容易因设备与机器的振动、气流脉动而引起管道振动，从而致使焊缝出现裂纹、疲劳和支点变形，最后导致管道破裂。 设计缺陷还包括管道工艺设计缺陷。比如氮气与氧气的管道连接在一起，操作中误关闭充氮阀门，致使氧气进入合成水洗系统，形成爆炸性混合物，会导致整个系统（包括管网）爆炸。还有，在管道设计中没有考虑管道受热膨胀而隆起的问题，致使管道支架下沉或温度变化时因没有自由伸长的可能而破裂。 “一些压力管道在制造时存在的问题也不少，比如阀门泄漏、锈死，焊缝中有气孔、夹渣、未焊透等缺陷，密封性防腐和保温不符合要求等。”上海赛科石油化工有限责任公司安全经理葛安卡告诉记者，“而且有的压力管道在选材上也不符合设计要求。” 比如误用碳钢管代替原设计的合金钢管，将使整个管道或局部管材的机械强度和冲击韧度大大降低，从而导致管道运行中发生断裂爆炸事故，这在国内外都有深刻的教训。 “应该对压力管道的设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造等进行全过程管理，加强管道材质把控，以及焊接后探伤检测，管道变薄后及时更换，管道、压力容器定期年检，利用DCS、SIS控制工艺运行等。”葛安卡提出了预防措施。 赵劲松则认为，防范压力管道事故，应在事前对管道系统进行充分的风险评估，建立完善的机械完整性管理体系。 按章操作护其周全 除了管道自身质量不过硬，企业员工违章操作、后期维护不周，也是导致压力管道事故的一大原因。 “从近些年发生的一些事故来看，不少事故是因为企业违章作业、操作失误，对压力管道的检测维修不合理，或者没有定期检验，致使部分压力管道带病运行、超期服役或安全附件超期未校等。”葛安卡说。 一位企业人士向记者表示，在停车检修和开车时，未对管道系统进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，致使空气混入管道内，氧含量增加；检修时在管道上（特别是高压管道）未装盲板，致使空气与可燃性气体混合，形成爆炸性混合气体；用蒸汽吹扫管道时，因忘记关闭或未关严蒸汽阀门；紧急停车检修时，因忘记及时打开煤气发生炉盖板、放空阀，又未进行吹扫处理等，以及水封被堵死、止逆阀失灵、突然断电、鼓风机停止运行等原因，造成可燃性气体（如煤气）管道与水蒸气管道，煤气管道与空气管道，煤气或重油管道与氧气管道之间产生压差，致使可燃性气体（如煤气）、重油倒流入正在检修中的水蒸气管道、处于常压状态下的空气总管道和氧气管道中，形成爆炸性混合气体；违章作业和检修中违章动火等，这些安全隐患极大的不合规操作在部分企业时有发生。 该人士提醒说，企业在检修前后，应按规定进行管道盲板的抽堵工作，采用正确的抽堵方法，切不可用金属工具，以免造成火花；发现可燃性气体倒流入蒸汽管道时，应立即提高蒸汽压力或拆开蒸汽管道上的法兰分段吹扫；严禁将易形成爆炸性混合气体的氢气与煤气混烧，如工艺需要必须采用此办法时，要有极严格的安全措施；严格执行动火的有关规定，动火前必须作动火分析，确认合格后，办理动火证，且在非禁火区内方可动火。 几位受访者还指出，不少企业管道或长期埋入地下，或铺设在地沟内与排水沟相通，容易被水浸泡，腐蚀严重而发生断裂，致使大量可燃性气体外泄，形成爆炸性混合气体。企业应严格对管道展开定期维护，加强监管，排除隐患。 “此外，一些企业未开展压力管道的注册发证工作，也未开展压力管道操作人员的培训考核工作。”葛安卡建议， 应建立健全压力管道各项规章制度、操作规程，做好压力管道注册登记建档工作，摸清在用压力管道的分布、数量、种类等整体情况，对压力管道进行规范化管理；同时，加大压力管道安全知识的宣传工作力度，增强各级人员压力管道的安全意识，开展压力管道操作人员的培训考核，确保压力管道的安全运行。
据国家安全监管总局网站消息，8月11日15时20分，湖北省当阳市马店矸石发电有限责任公司在试生产过程中，高压蒸汽管道爆裂，目前已造成22人死亡、4人受伤。 事故发生后，国家安全监管总局高度重视，总局党组书记、局长杨焕宁立即作出部署，党组成员、副局长孙华山率总局工作组立即赶赴事故现场，指导事故处置工作。孙华山在现场传达了李克强总理、马凯副总理、杨晶国务委员、王勇国务委员的重要批示精神，查看了事故现场，看望了受伤人员，听取了当地政府关于事故应急救援、伤员救治、事故善后和调查处理等情况汇报。 中国化工报记者连日来采访得知，此次高压蒸汽管道泄漏爆炸事故虽发生在电厂，但石化行业几乎所有的工艺都涉及到压力管道，存在相应的安全隐患。业内安全专家提醒企业，应时刻谨慎，加强防范。 事故不多但影响大 根据《特种设备安全监察条例》，压力管道是利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1兆帕（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25毫米的管道。 中国石油和化学工业联合会质量安全环保部安全处处长徐后生在接受记者采访时表示，近几年石化行业发生的压力管道事故相对较少，但几乎所有石化企业都涉及压力管道，企业应该时刻警惕，注意防范。 据了解，由于压力管道是一个系统，相互关联相互影响；管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂；管道组成件和管道支承件的种类繁多；管道上的可能泄漏点多于压力容器等特点，造成压力管道存在的安全隐患较多。 石化行业压力管道事故虽不多，但一旦发生，就是影响较大的事故。几位受访者都向记者提到了去年发生的福建腾龙芳烃（漳州）有限公司“4·6”爆炸着火事故。引发该事故的直接原因，正是在二甲苯装置开工引料操作过程中，装置管道内出现压力和流量波动，引发液击，存在焊接质量问题的管道焊口作为最薄弱处断裂。管线开裂泄漏出的物料扩散后被鼓风机吸入风道，经空气预热器后进入炉膛，被炉膛内高温引爆。 造成62人死亡、136人受伤的“11·22”中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故的直接原因，也是因为输油管道与排水暗渠交汇处管道腐蚀减薄、管道破裂、原油泄漏，而后现场处置人员采用液压破碎锤在暗渠盖板上打孔破碎，产生撞击火花，引发暗渠内油气爆炸。 合理设计避免硬伤 业内专家向记者表示，压力管道事故很多时候与管道自身的缺陷有很大关系。 “设计缺陷、材质缺陷、施工缺陷等，都会给压力管道带来安全隐患。”清华大学化工过程事故预防与应急中心主任赵劲松指出。 据介绍，有的管道在设计时，由于管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致等原因，会使管道挠性不够。如果出现这种情况，又未采取适宜的固定方法，很容易因设备与机器的振动、气流脉动而引起管道振动，从而致使焊缝出现裂纹、疲劳和支点变形，最后导致管道破裂。 设计缺陷还包括管道工艺设计缺陷。比如氮气与氧气的管道连接在一起，操作中误关闭充氮阀门，致使氧气进入合成水洗系统，形成爆炸性混合物，会导致整个系统（包括管网）爆炸。还有，在管道设计中没有考虑管道受热膨胀而隆起的问题，致使管道支架下沉或温度变化时因没有自由伸长的可能而破裂。 “一些压力管道在制造时存在的问题也不少，比如阀门泄漏、锈死，焊缝中有气孔、夹渣、未焊透等缺陷，密封性防腐和保温不符合要求等。”上海赛科石油化工有限责任公司安全经理葛安卡告诉记者，“而且有的压力管道在选材上也不符合设计要求。” 比如误用碳钢管代替原设计的合金钢管，将使整个管道或局部管材的机械强度和冲击韧度大大降低，从而导致管道运行中发生断裂爆炸事故，这在国内外都有深刻的教训。 “应该对压力管道的设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造等进行全过程管理，加强管道材质把控，以及焊接后探伤检测，管道变薄后及时更换，管道、压力容器定期年检，利用DCS、SIS控制工艺运行等。”葛安卡提出了预防措施。 赵劲松则认为，防范压力管道事故，应在事前对管道系统进行充分的风险评估，建立完善的机械完整性管理体系。 按章操作护其周全 除了管道自身质量不过硬，企业员工违章操作、后期维护不周，也是导致压力管道事故的一大原因。 “从近些年发生的一些事故来看，不少事故是因为企业违章作业、操作失误，对压力管道的检测维修不合理，或者没有定期检验，致使部分压力管道带病运行、超期服役或安全附件超期未校等。”葛安卡说。 一位企业人士向记者表示，在停车检修和开车时，未对管道系统进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，致使空气混入管道内，氧含量增加；检修时在管道上（特别是高压管道）未装盲板，致使空气与可燃性气体混合，形成爆炸性混合气体；用蒸汽吹扫管道时，因忘记关闭或未关严蒸汽阀门；紧急停车检修时，因忘记及时打开煤气发生炉盖板、放空阀，又未进行吹扫处理等，以及水封被堵死、止逆阀失灵、突然断电、鼓风机停止运行等原因，造成可燃性气体（如煤气）管道与水蒸气管道，煤气管道与空气管道，煤气或重油管道与氧气管道之间产生压差，致使可燃性气体（如煤气）、重油倒流入正在检修中的水蒸气管道、处于常压状态下的空气总管道和氧气管道中，形成爆炸性混合气体；违章作业和检修中违章动火等，这些安全隐患极大的不合规操作在部分企业时有发生。 该人士提醒说，企业在检修前后，应按规定进行管道盲板的抽堵工作，采用正确的抽堵方法，切不可用金属工具，以免造成火花；发现可燃性气体倒流入蒸汽管道时，应立即提高蒸汽压力或拆开蒸汽管道上的法兰分段吹扫；严禁将易形成爆炸性混合气体的氢气与煤气混烧，如工艺需要必须采用此办法时，要有极严格的安全措施；严格执行动火的有关规定，动火前必须作动火分析，确认合格后，办理动火证，且在非禁火区内方可动火。 几位受访者还指出，不少企业管道或长期埋入地下，或铺设在地沟内与排水沟相通，容易被水浸泡，腐蚀严重而发生断裂，致使大量可燃性气体外泄，形成爆炸性混合气体。企业应严格对管道展开定期维护，加强监管，排除隐患。 “此外，一些企业未开展压力管道的注册发证工作，也未开展压力管道操作人员的培训考核工作。”葛安卡建议， 应建立健全压力管道各项规章制度、操作规程，做好压力管道注册登记建档工作，摸清在用压力管道的分布、数量、种类等整体情况，对压力管道进行规范化管理；同时，加大压力管道安全知识的宣传工作力度，增强各级人员压力管道的安全意识，开展压力管道操作人员的培训考核，确保压力管道的安全运行。
