我国染颜料行业一直存在的废水色度高、处理难度大等问题。近年来，为应对环保压力，行业加大研发力度，从技术上在处理“三废”上取得一定突破，实现了绿色发展。 中国染料工业协会秘书长田利明表示，在当前环境下，如何实现行业的可持续发展，把变染颜料生产大国为世界染颜料强国，还有许多艰苦的工作要做。 他指出，与国外先进水平相比，我国染颜料行业还存在四大差距。一是行业基础性研究和共性技术开发工作薄弱。在染颜料产品生态概念设计方面、产品生态应用方面、现代绿色化学技术的应用转化方面和国际领先企业差距明显。二是成果的工程转化，技术的集成能力不强。产品制造过程中的反应器设计、过滤、干燥、精馏等过程的连续与自动化水平、分离过程装备的自动化水平和分离效率方面差距明显，重大技术装备研制能力不足。三是主要能耗、水耗、过程控制及最终“三废”处理技术等环境保护措施和技术亟待提升。在废物的资源循环利用技术、污水处理工程工艺、技术装备水平及排放水平方面与所设要求存在巨大差距。四是科技投入强度仍偏低。据相关统计数据显示，整个化工系统科技投入仅为销售收入的1%，而染颜料行业的科技投入更是参差不齐。 突破关键共性技术 中国染料工业协会高级工程师张燕深告诉中国化工报记者，近年来，染料行业加大了对清洁生产关键技术的开发，并取得了重要突破。譬如，活性染料重要中间体H酸清洁生产新技术开发、2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚连续硝化清洁生产工艺开发、1-氨基蒽醌清洁生产工艺开发、染料中间体间苯二酚清洁生产新工艺开发、高档新型活性染料的创制、染料废水处理及回收利用新技术开发。另外，管式反应器的应用在满足技术创新的同时，对于染颜料行业生产的整体水平提升具有良好的示范作用。管式反应器在染料中间体生产和活性染料连续耦合中的应用，实现了连续化生产和分段温度控制，具有反应速度快，转化率高、生产效率高的特点。 张燕深表示，随着染颜料中间体和染颜料清洁生产、循环利用工作不断走向深入，生产过程连续化、自动化，已经得到有关生产企业的高度重视。很多企业加快了对生产方式的技术改造，逐渐实现染颜料生产方式的集成化与自动化。 浙江奇彩化工科技股份有限公司楼银川博士接受记者采访时表示，他们开创的集成化环保治理模式，突破了行业环保治理瓶颈，在“零排放”的基础上，独创“资源化”治理模式，变废为宝，转化为其他极具生产价值的资源。在污水处理方面为杭州吉华化工有限公司、天津市亚东化工有限公司等提供了有效的解决方案。他认为，生产方式的集成化与自动化，将是未来染颜料行业发展的重点。 推广应用成效显著 张燕深表示，近年来，在关键共性技术取得突破的基础上，染料行业加大了清洁生产技术改造的力度，加快了绿色转型的步伐。 在清洁工艺推广示范方面，染颜料中间体加氢还原等清洁生产制备技术、染料膜过滤、原浆干燥清洁生产制备技术、有机溶剂替代水介质清洁生产制备技术、低浓酸含盐废水循环利用技术等，2010年被列入到国家工业信息化部发布的清洁生产示范项目目录中。从2011年开始，染颜料行业连续多年在业内加大了清洁生产技术的推广力度，并取得了很好的成绩。浙江龙盛集团有限公司、浙江闰土化工有限公司、浙江吉华集团有限公司、河北华戈化工有限公司等多家企业在使用清洁生产技术过程中获得工信部清洁生产专项资金的奖励。此外，连续硝化、三氧化硫磺化等清洁生产制备技术的广泛推广和应用，大大降低了染颜料生产过程中废水的产生。 在综合利用、循环利用技术的推广方面，多数企业均采用分类治理和末端治理相结合的工艺，既降低浓度，又降低处理难度。很多企业将原来处理上的中和、焚烧等简单的处理手段，改为综合套用、综合利用技术，减少大量新鲜水的使用。利用先进设备和技术，把合成过程中产生的高浓度、难处理的废水进行萃取、反萃取，再进行无害化处理。在大大降低“三废”产生量的同时，实现了“三废”的资源化利用。 针对染颜料生产特点，与大专院校合作，破解染颜料废水、固体废物处理难题，确保产生的废水、固废得到有效治理。
