1.加工速度快，精密度高
数控钻床相较于传统的钻床而言，不仅可以减少人工的投入，同时生产的速度也大大提高，数控钻床依托于全智能化生产，所以在设定好一定的数据，宣传就会按照数据的标准来进行生产，这样不仅提高了生产速度，同时还严格把控了钻孔的精密程度。
2.可加工材料类型多
数控钻床该设备可以随意的更换不同的刀具，所以可以加工多种材料，不论是硬度高的材料还是硬度低的材料，只要还上想适用的刀具，就可以进行生产，所以这极大地减少了厂家的设备投入。
3.加工数量多
数据钻床大都是采用多轴，多刀，多序，多面加工的方式。通过设置不同的钻空和攻丝，可以极大的增加同时加工的数量。同一个钻床上，可以根据不同的设置来生产多种型号的零件，数控钻床就相当于是一个完整的生产流水线，可以快速高效的加工！
购买数控钻床需要注意什么？
其实不管是什么系统，它们的编程都是差不多的。下面有格式，只要学会他编程就会了。x0dx0aG代码 组别 解释 ：x0dx0aG00 01 定位 (快速移动) G01 直线切削 . x0dx0aG02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) x0dx0aG03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) x0dx0aG04 00 暂停 (Dwell) x0dx0aG09 停于精确的位置 x0dx0aG20 06 英制输入 x0dx0aG21 公制输入 x0dx0aG22 04 内部行程限位 有效 x0dx0aG23 内部行程限位 无效 x0dx0aG27 00 检查参考点返回 x0dx0aG28 参考点返回 x0dx0aG29 从参考点返回 x0dx0aG30 回到第二参考点 x0dx0aG32 01 切螺纹 x0dx0aG40 07 取消刀尖半径偏置 x0dx0aG41 刀尖半径偏置 (左侧) x0dx0aG42 刀尖半径偏置 (右侧) x0dx0aG50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM x0dx0aG52 设置局部坐标系 x0dx0aG53 选择机床坐标系 x0dx0aG70 00 精加工循环 x0dx0aG71 内外径粗切循环 x0dx0aG72 台阶粗切循环 x0dx0aG73 成形重复循环 x0dx0aG74 Z 向步进钻削 x0dx0aG75 X 向切槽x0dx0aG76 切螺纹循环 x0dx0aG80 10 取消固定循环 x0dx0aG83 钻孔循环 x0dx0aG84 攻丝循环 x0dx0aG85 正面镗孔循环 x0dx0aG87 侧面钻孔循环 x0dx0aG88 侧面攻丝循环 x0dx0aG89 侧面镗孔循环 x0dx0aG90 01 (内外直径)切削循环 x0dx0aG92 切螺纹循环 x0dx0aG94 (台阶) 切削循环 x0dx0aG96 12 恒线速度控制 x0dx0aG97 恒线速度控制取消 x0dx0aG98 05 每分钟进给率 x0dx0aG99 每转进给率 x0dx0ax0dx0a 代码解释x0dx0aG00 定位x0dx0ax0dx0a格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65x0dx0aG01 直线插补x0dx0a1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 x0dx0a2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 X100.② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 U50. x0dx0a圆弧插补 (G02, G03)x0dx0a1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ x0dx0aG02 _ 顺时钟 (CW)G03 _ 逆时钟 (CCW)X, Z _在坐标系里的终点U, W _ 起点与终点之间的距离I, K _ 从起点到中心点的矢量 (半径值)R _ 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2或G02 U20. W-30. R50. F0.2 x0dx0a第二原点返回 (G30)x0dx0a坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。x0dx0a切螺纹 (G32)x0dx0a1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ G32 X(U)__Z(W)__E__ F _螺纹导程设置 E _螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例 G00 X29.4(1循环切削) G32 Z-23. F0.2G00 X32Z4.X29.(2循环切削) G32 Z-23. F0.2G00 X32.Z4. 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)x0dx0a1. 格式 G41 X_ Z_G42 X_ Z_x0dx0a在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能x0dx0a命令 切削位置 刀具路径 x0dx0aG40 取消 刀具按程序路径的移动 x0dx0aG41 右侧 刀具从程序路径左侧移动 x0dx0aG42 左侧 刀具从程序路径右侧移动 x0dx0a补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。x0dx0a“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 x0dx0a工件坐标系选择(G54-G59)x0dx0a1. 格式 G54 X_ Z_2. 功能 通过使用 G54 _ G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 _ 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。x0dx0a精加工循环(G70)x0dx0a1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。 x0dx0a外园粗车固定循环(G71)x0dx0a1. 格式 G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)?.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__N(nf)?△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 x0dx0a2. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。x0dx0a端面车削固定循环(G72)x0dx0a1. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。 2. 功能 如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。 x0dx0a成型加工复式循环(G73)x0dx0a1. 格式 G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)?沿A A’ B的程序段号N(nf)?△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 x0dx0a2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。x0dx0a端面啄式钻孔循环(G74)x0dx0a1. 格式 G74 R(e)G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。 x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 △i:X方向的移动量 △k:Z方向的移动量 △d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。 x0dx0a外经/内径啄式钻孔循环(G75)x0dx0a1. 格式 G75 R(e)G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. 功能 以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。 x0dx0a螺纹切削循环(G76)x0dx0a1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m:精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0723）指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0109）指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）△dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0726）指定。i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。△d:第一次的切削深度（半径值）l：螺纹导程（与G32） x0dx0a2. 功能螺纹切削循环。 x0dx0a内外直径的切削循环(G90)x0dx0a1. 格式 直线切削循环:G90 X(U)___Z(W)___F___ 按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U 和 W 的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ 必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 x0dx0a2. 功能外园切削循环。1. U0, W03. U04. U>0, W回答于 2022-11-17
数控机床的分类？
一、合理确定机床的主要参数。数控机床的主要参数较多，如最大回转直径、最大加工直径、最大加工长度，刀架刀位数量、主电机功率、数控系统配置，机床的定位和重复定位精度，等等。用户需要根据自己加工零件的长度、直径等，对照机床的主参数来确定购买机床的规格型号，要注意，确定的机床的主要参数规格时，一定要能满足加工需求并留有余量，如用户加工零件长度为600毫米，加工直径为300毫米，材质为45号钢，就可以选购K6140型车床，因这种规格车床最大回转直径为400毫米，加工长度一般为750毫米左右，主电机功率4千瓦左右，可有效满足用户的需求并留有余量。
工艺用途分类
1、普通数控机床
普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。
2、加工中心
加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣削。
运动方式分类
1、点位控制数控机床
数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数控机床主要有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。
2、直线控制数控机床
数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。
3、轮廓控制数控机床
轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制整个加工过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。
控制方式分类
1、开环控制数控机床
这类机床不带位置检测反馈装置，通常用步进电机作为执行机构。输入数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所决定。
2、半闭环控制数控机床
在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件，通过检测其转角来间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控系统中。由于大部分机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因此可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如闭环控制数控机床，但调试比较方便，因而被广泛采用。
3、闭环控制数控机床
这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位移检测元件，直接安装在机床的移动部件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，通过反馈可消除从电动机到机床移动部件整个机械传动链中的传动误差，最终实现精确定位。
扩展资料
数控机床诊断方法
1、直观法
利用感觉器官，注意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种最基本、最常用的方法。
2、CNC 系统的自诊断功能
依靠CNC系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。
现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类：
（1）开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT 单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。
（2）故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT 显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。
3、数据和状态检查
CNC系统的自诊断不但能在CRT 显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息。
常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。
（1）参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。
（2）接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC 系统与PLC、PLC 与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT 显示器上，用“1”或“0”表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC 系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC 系统。
4、报警指示灯显示故障
现代数控机床的CNC 系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等“软件”报警外，还有许多“硬件”报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，根据这些报警灯的指示可判断故障的原因。
5、备板置换法
利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于CNC 系统的功能模块，如CRT 模块、存储器模块等。需要注意的是，备板置换前，应检查有关电路，以免由于短路而造成好板损坏。
同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板一致，有些模板还要注意模板上电位器的调整。置换存储器板后，应根据系统的要求，对存储器进行初始化操作，否则系统仍不能正常工作。
6、交换法
在数控机床中，常有功能相同的模块或单元，将相同模块或单元互相交换，观察故障转移的情况，就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查，也可用于CNC 系统内相同模块的互换。
7、敲击法
CNC 系统由各种电路板组成，每块电路板上会有很多焊点，任何虚焊或接触不良都可能出现故障。用绝缘物轻轻敲打有故障疑点的电路板、接插件或电器元件时，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。
8、测量比较法
为检测方便，模块或单元上设有检测端子，利用万用表、示波器等仪器仪表，通过这些端子检测到的电平或波形，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。由于数控机床具有综合性和复杂性的特点，引起故障的因素是多方面的。
上述故障诊断方法有时要几种同时应用，对故障进行综合分析，快速诊断出故障的部位，从而排除故障。同时，有些故障现象是电气方面的，但引起的原因是机械方面的；反之，也可能故障现象是机械方面的，但引起的原因是电气方面的；或者二者兼而有之。因此，对它的故障诊断往往不能单纯地归因于电气方面或机械方面，而必须加以综合，全方位地进行考虑。
参考资料百度百科-数控机床的分类介绍
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