提高成品率可以通过这几个措施来进行，意美德有二十来年生产铝型材挤压设备的经验，所以对铝型材挤压设备还是比较熟悉的，至于提高工业铝型材成品率，也可以通过设备本身操作来提高，以下就是有效的提高铝型材的措施：
1、要提高工业铝型材的产量，先进的设备、高素质的工人、现代化的科学管理起着至关重要的作用。
2、工业铝型材挤压机的挤压力，挤压力大的可在锭坯温度较低时顺利地挤压
3、模具设计，挤压时金属与模壁的摩擦通常可使通过的铝合金的温度上升35～62 ℃
4、铝型材被挤压合金的特性，这是限制挤压速度的不可控制的因素，铝型材的出口温度一般不可超过540℃，否则，材料表面质量会下降，模痕明显加重，甚至出 现粘铝、凹印、微裂缝、撕裂等。
挤压成型工艺有哪些特点？
如果是zd做门窗加工可以用废料重量/进货总量与包装物的重量之差如果是生产铝材就比较麻烦一点，综合成品率要根据熔铸、挤压、氧化三个车间的成品率叠加来计算版。过程比较复杂，权一般铝厂是分开考核的，所以可以简单地认为，成品与原材料之比就是综合成品率
怎样根据米重计算模具规格大小(铝合金挤压模具)
压成型是对放在模具型腔内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性方法。与冲压和冷镦工艺相比，挤压成型工艺适合铜铝和低碳钢等易形变且形状简单但变形量较大的工件。下面简单介绍下挤压成型工艺的特点有哪些：
一、挤压成型的分类
（1）正挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相同。
（2）反挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相反。
（3）复合挤压：坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。
（4）径向挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向成垂直角度。
二、挤压成型的工艺特点
（1）被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性。
（2）挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线型工件，还可以生产截面形状复杂的型材和管材。
（3）挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效。
（4）挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率。
（5）挤压过程对金属的力学性能有良好的影响。
（6）一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件。
二、挤压成型的优点
（1）提高原材料的变形能力。金属原料在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
（2）制品综合质量高。挤压成型可以改善原料的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向力学性能远高于其他方法。与轧制、锻造等方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。
（3）灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。
（4）工艺流程简单、设备少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材工艺，挤压成型具有工艺流程短等优点。
三、挤压成型的缺点
（1）制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀，致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。
（2）挤压工模具的条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。
（3）效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续。一般情况下挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。
四、挤压成型油的选用
（1）硅钢：硅钢主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯等，是比较容易挤压的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的成型油。
（2）碳钢：碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度，所以在选用挤压成型油时首先应该注意的是成型油的粘度。
（3）铜、铝合金：因为铜铝具有较好的延展性，所以可以选择含有油性剂、滑动性好的挤压成型油，避免使用含有氯型添加剂，否则成型油会腐蚀工件表面使其表面发生变色。
以上就是挤压成型工艺的特点，合理选用工艺可以有效提高效率。
米重只用于选择铸棒长度和计算成品率。对模具的规格不是很重要。模具的规格要看型材的外接圆大小和挤压系数。外接圆和挤压系数又要看挤压筒尺寸大小。再者，每台挤压机都有几种规格的模具规格，选择时要看具体情况，如型材断面复杂情况、壁厚、成型难易等问题。为减小挤压比，模具可以设计成多孔模。那么，米重就会×孔数。以上是为说明问题的陈述。确定模具规格和计算是还有别的技术资料。
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