0.3微米。根据查询相关信息显示，亚磷酸铝粒径标准范围0.3微米，比表面积值在15-到25m2每g，亚磷酸铝可作为一种无机添加型阻燃剂，阻燃性能优异，热稳定性和尼龙阻燃添加使用效果较次磷酸铝好。亚磷酸铝的制备方法主要有中和法、复分解法以及模板水热合成法；其中，中和法亚磷酸与氢氧化钠铝反应，制得亚磷酸铝晶体，此类方法又分固相法和液相法，耗时长，纯度和产率较偏低，尤其生产工艺较难控制；而复分解反应产生废水较多，且在ph值控制不好的时候易产生氢氧化铝副产物，产率低，此外易引入新的阴阳杂质离子，所制备的产品阻燃效果的影响因素较多。
铝材料分类及用途
6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高限量为0. 35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。 6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3 在Al-Mg-Si系合金中，主要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1. 05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。 在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅重量比为1．73，如果合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1. 73)，镁会降低Mg2Si在铝中的固溶度，从而降低Mg2Si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须Mg：Si＜1．73。 二．合金成份的选择 1．合金元素含量的选择 6063合金成份有一个很宽的范围，具体成份除了要考虑机械性能、加工性能外，还要考虑表面处理性能，即型材如何进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要生产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般选择在Mg/Si=1-1．3范围，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若生产光亮材、着色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7范围为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，容易得到光亮的表面。 6063铝合金的熔炼温度控制在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的产生，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研究表明，铝液中氢气的溶解度在760℃以上急剧上升，当热减少吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼工具，防止使用熔剂受潮变质等。但熔炼温度是最敏感因素之一，过离的熔炼温度不但浪费能源，增加成本，而且是造成气孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。
亚磷酸铝粒径范围
铝材料分类：
1、按铝材制品分类： 轧延材 、 铸造材、非热处理型合金、 纯铝合金 (1××× 系列) 、铝铜合金 (2×××系列) 、铝锰合金 (3×××系列)、铝硅合金(4×××系列) 、铝镁合金(5××× 系列) 、 铝镁硅合金 (6×××系列)、 铝锌镁合金 (7×××系列)、铝与其他元素合金（8×××系列)。
2、按铝材加工工艺分类：铸造材、 热处理型合金、非热处理型合金 。
3、按钮铝材加工制品分类：轧延制品、挤型制品、铸造制品。
铝材料用途：
1、洋木用铝材：用于途径标识 、私路护栏高栏 、照亮柱 。
2、电气机器组件用铝材：用于维护箱、电容器箱、电系电容器 、可变蓄电池。
3、突出机器用、包卸容器用铝材： 用于键盘、齿轮、天板 、纺缍。
4、修筑用铝材：用于屋底、住宅、仓库、工厂、办私室、商店、换气孔、扶手、照亮器。
扩展资料
氧化铝材主要特点：
1、具有很强的耐磨性、耐候、耐蚀性。
2、可以在基材表面形成多种色彩，最大限度的适合您的要求。
3、硬度强，适合各种建筑、工业料的制作。
铝材焊接后的保养维护：
1、日常维护时，不能用刷子等其他硬物作为清洗工具，应选择柔软的棉纱和棉布。
2、清洗时可以用水、洗涤灵和肥皂，但不能用其他有机物。
参考资料：
随着经济发展，新材料应用范围和使用量不断加大，聚合物材料的应用越来越广，材料的可燃性广受人们关注，有效阻止可燃聚合物材料的燃烧对材料的广泛推广至关重要。
磷系阻燃剂具有较低的生烟性，其开发与应用已成为近年来阻燃行业的热点。磷系阻燃剂分为无机和有机磷系阻燃剂，无机磷系阻燃剂因具有热稳定性好、低烟无卤、无毒、无腐蚀、贮存过程中不挥发不析出、原料来源丰富且价格低廉等优点，占据了阻燃剂市场的一半以上的份额，居阻燃剂之首。而目前市面上有机磷系阻燃剂二烷基次膦酸盐类虽然综合性能优异，但价格高昂，难以大规模地占领国内外市场，而次磷酸铝(alhp)作为一种无机添加型阻燃剂虽性能优异、成本低廉但存在高温下稳定性一般的缺点，加工应用范围窄，在尼龙阻燃中易析出、强还原性导致产品颜色改变，降低尼龙的力学性能且加工性一般。
亚磷酸铝可作为一种无机添加型阻燃剂，阻燃性能优异，热稳定性和尼龙阻燃添加使用效果较次磷酸铝好。目前亚磷酸铝的制备方法主要有中和法、复分解法以及模板水热合成法；其中，中和法亚磷酸与氢氧化钠铝反应，制得亚磷酸铝晶体，此类方法又分固相法和液相法，耗时长，纯度和产率较偏低，尤其生产工艺较难控制；而复分解反应产生废水较多，且在ph值控制不好的时候易产生氢氧化铝副产物，产率低，此外易引入新的阴阳杂质离子，所制备的产品阻燃效果的影响因素较多。
至于模板水热合成法，现有技术中有以拟薄水铝石为铝源，亚磷酸为磷源，通过使用多氮化合物碳酸胍作为结构导向剂用水热方法制备亚磷酸铝单晶的技术方案。但此方法需先将反应物置于高压反应釜中，然后放入恒温干燥箱内晶化数日，生产时间过长，不能适应大规模的工业化生产的需求，且易将有机模板剂引入产物中，应用到阻燃中有不利影响。
此外，现有技术还有将氢氧化铝置于捏合机中，分批加入亚磷酸加热120到220℃下反应2小时，反应生成亚磷酸铝和亚磷酸氢铝的混合物的技术方案，但该方案在实际生产中易导致搅拌中的料液凝固而损坏设备。由此可见，目前市场急需适合工业化大规模生产且稳定性好，安全环保，使用范围广，成本低的亚磷酸铝制备方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种亚磷酸铝的制备方法，工艺简单且成本低，生产效率高，无废水废渣产生，环保性能好，制得的产物用于阻燃剂及其相关协效剂中时，添加量少，阻燃效率高。
为实现上述目的，本发明提供一种亚磷酸铝的制备方法，包括如下步骤：
步骤s1、提供氢氧化铝或拟薄水铝石粉末，对所述氢氧化铝或拟薄水铝石粉末进行烘干处理；
步骤s2、提供固态的亚磷酸，将所述固态的亚磷酸加入预热的捏合搅拌机中并加热搅拌，得到液态的亚磷酸；
步骤s3、将烘干好的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末加入所述液态的亚磷酸中并加热搅拌，得到亚磷酸铝。
所述亚磷酸铝的制备方法还包括：
步骤s4、搅拌所述亚磷酸铝并冷却至室温；
步骤s5、将冷却后的亚磷酸铝置于粉体表面改性高速混合机中，并向粉体表面改性高速混合机中喷洒偶联剂改性，搅拌反应后出料过筛，得到表面改性的亚磷酸铝。
所述步骤s1具体包括：
将所述氢氧化铝或拟薄水铝石粉末放入110～130℃的烘箱中烘干4～8小时；
所述步骤s1中将烘干好的所述氢氧化铝或拟薄水铝石粉末的水分控制在0.5％～1％。
所述步骤s2具体包括：
将所述固态的亚磷酸加入预热的捏合搅拌机，加热搅拌使得所述固态的亚磷酸融化后，继续加热搅拌升温至100～120℃，并在100～120℃的温度下持续搅拌30min至60min。
所述步骤s2在加热搅拌过程中还向捏合搅拌机中通入防氧化的保护气体。
所述步骤s3具体包括：将烘干好的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末分批次加入所述液态的亚磷酸中，同时加热搅拌升温至130～160℃，反应2～6小时，得到粉末状的产物后，继续加热搅拌升温至180～230℃，再继续反应2～8小时，最终得到粉末状的亚磷酸铝。
所述步骤s3中，加入到所述液态的亚磷酸中的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末达到二分之一之前的搅拌转速为第一转速；
加入到所述液态的亚磷酸中的烘干好的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末达到二分之一之后且达到三分之二之前的搅拌转速为第二转速；
加入到所述液态的亚磷酸中的烘干好的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末达到达到三分之二之后的搅拌转速为第三转速；
所述第一转速和第三转速均小于所述第二转速。
所述第一转速及第三转速为20-30转/分钟，所述第二转速为50～70转/分钟，所述粉末状的亚磷酸铝的粒径为20～50微米。
所述步骤s5中搅拌反应的时长为60～90分钟，偶联剂为磷钛酸酯偶联剂或磷酸酯偶联剂。
所述氢氧化铝或拟薄水铝石粉末、固态的亚磷酸及偶联剂的配比为：固态的亚磷酸：50％～70％；氢氧化铝或拟薄水铝石粉末：30％～40％；偶联剂：0.1％～5％。
本发明的有益效果：本发明提供一种亚磷酸铝的制备方法，包括如下步骤：步骤s1、提供氢氧化铝或拟薄水铝石粉末，对所述氢氧化铝或拟薄水铝石粉末进行烘干处理；步骤s2、提供固态的亚磷酸，将所述固态的亚磷酸加入预热的捏合搅拌机中并加热搅拌，得到液态的亚磷酸；步骤s3、将烘干好的氢氧化铝或拟薄水铝石粉末加入所述液态的亚磷酸中并加热搅拌，得到亚磷酸铝，并对亚磷酸铝粉末材料表面进行改性，增加其与高分子材料的相容性；该方法工艺简单，成本低，生产效率高，环保性能好。
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