刀柄是直接安装固定在主轴上的，刀杆是安装在刀柄上的，刀头是可以直接安装在刀柄或刀杆上的，具体的刀具参数由刀头来决定：例如刀具直径、刀角半径或刀具锥度等，长度由刀柄、刀杆及刀头长度来决定。刀柄是一种工具，是机械主轴与刀具和其它附件工具连接件，目前主要标准有BT、SK、CAPTO、BBT、HSK等几种规格的主轴型号。BT，SK，是一种简单的，流行的主轴刀柄连接标准，主要有BT30，BT40，BT50，SK30等。模具行业，及高速雕刻机，用到比较多，HSK型性属于后期的高速所需诞生的。HSK-E型，F型，都可以在三四万转的情况下，正常加工，为高精度的工件，提供了保障。
数控刀杆的规格标准：
一、7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN69871（德国标准）、IS07388/1（国际标准）、MASBT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。NT型刀柄德国标准为DIN2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。目前国内使用最多的是DIN69871型（即JT）和MASBT型两种刀柄。DIN69871型的刀柄可以安装在DIN69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，IS07388/1型的刀柄可以安装在DIN69871型、IS07388/1和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS07388/1型的刀柄是最好的。
（1）DIN2080型（简称NT或ST）DIN2080是德国标准，即国际标准ISO2583，是通常所说NT型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。
（2）DIN69871型（简称JT、DIN、DAT或DV）DIN69871型分两种，即DIN69871A/AD型和DIN69871B型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。
（3）ISO7388/1型（简称IV或IT）其刀柄安装尺寸与DIN69871型没有区别，但由于ISO7388/1型刀柄的D4值小于DIN69871型刀柄的D4值，所以将ISO7388/1型刀柄安装在DIN69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN69871型刀柄安装在ISO7388/1型机床上则有可能会发生干涉。
（4）MASBT型（简称BT）BT型是日本标准，安装尺寸与DIN69871、IS07388/1及ANSI完全不同，不能换用。BT型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。
（5）ANSIB5.50型（简称CAT）ANSIB5.50型是美国标准，安装尺寸与DIN69871、IS07388/1类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSIB5.50型刀柄不能安装在DIN69871和IS07388/1机床上，但DIN69871和IS07388/1刀柄可以安装在ANSIB5.50型机床上。
二、1:10的HSK真空刀柄HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A(带内冷自动换刀)、HSK-C(带内冷手动换刀)和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位连接的，在高速加工、连接刚性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大区别就在于：A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。
E型和F型的机构完全一致，它们的区别在于:同样称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺寸只和E50的尺寸一样。所以和E63相比，F63的转速会更快(主轴轴承小)。
m3.5螺纹铣刀参数
3.1外观
3.1.1检测方法：一般情况下目测.发生争议时使用放大镜检测。
第 1 页
3.1.2允收标准：表面不应有裂纹,切削刃应锋利,不就有崩刃、钝口、磨退火以及显著白刃等影响使用性能的缺陷。
3.2表面粗糙度
3.2.1检测方法：用表面粗糙度比较样块与刀具被侧表面目测对比检查，发生争议时用双管显徽镜或表面粗糙度检查仪检测。
3.2.2检测工具：表面粗糙度比较样块、双管显微镜、表面粗糙度检查仪。
3.2.3允收标准：普通直柄或螺纹柄柄部外圆光洁度为Ra1.25削平直柄、20斜削平直柄柄部外圆光洁度为Ra0.63。
第 2 页
3.3径向圆跳动
3.3.1检测方法：将立铣刀放在V形铁上，柄部通过一钢珠顶靠一定位块，将百分表侧头垂直触靠在距立铣刀端部5mm内的周刃上，依次读取各切削刃上的百分表读数，取最大值与最小值之差及最大相邻齿差值。
3.3.2检测工具：杠杆千分表或百分表、平板、磁力表架、V形铁、钢球（钢球选用见附表一）
表一单位(mm)
立铣刀中心孔径 1.00 1.6 2.00 2.50 3.15 4.00 6.30 10.00
选用钢球直径 1.5 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 10.00 15.00
第 3 页
3.3.3允收标准见表二
表二 单位:mm
直径d 圆周刃对柄部轴线径向跳动 工作部分直径锥度
一转 相邻 标准系列 长系列
标准系列 长系列 标准系列 长系列
1.9～6 0.025 0.032 0.013 0.016 0.02 0.03
>6～18 0.032 0.04 0.016 0.02
>18～28 0.04 0.05 0.02 0.025
>28～95 0.05 0.0636 0.025 0.032
3.4工作部分直径
3.4.1检测方法: 对于切削刃为偶数的刀具，用外径千分尺测量其对称刃，应在靠近刃尖处测量。对于切削刃为奇数的刀具，用三沟或五沟千分尺侧量.应在靠近刃尖处侧量。
第 4 页
3.4.2检测工具：外径千分尺、三沟或五沟千分尺。
3.4.3允收标准：d≤3mm直径公差 +0.000 d＞3mm直径公差 +0.000
3.5工作部分直径锥度
3.5.1检测方法: 用工作部分直径差表示。在靠近刀尖处测量A点，中部及后部均匀分布测量B点和C点，分别取A，B两处的绝对值和A，C两处的绝对值。直径小于16mm允许只测A，C两点。
3.5.2检测工具：外径千分尺。
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m3.5螺纹铣刀参数
1切削运动和切削用量
1.1工件的加工表面
1.2切削运动
1.3切削用量
2刀具切削部分的构造要素
3确定刀具角度的参考系
3.1刀具静止参考系
3.2刀具工作参考系
4刀具角度的定义与各角度间的关系
4.1刀具的标注角度
4.2刀具在静止参考系内各角度间的关系
4.3刀具的工作角度
4.4刀具工作角度与标注角度的关系
5刀具几何角度及刃部参数的选择
第2章 刀具材料
第1节 概述
1刀具材料应具备的性能
2常用刀具材料的种类
3不同刀具材料的基本性能分析
3.1硬度与耐磨性
3.2强度及韧度
3.3耐热性
3.4导热性
3.5工艺性
2节 刀具材料的改性
1刀具的表面化学热处理
2刀具表面涂层
2.1涂层方法
2.2涂层物质
第3节 工具钢
1碳素工具钢
2合金工具钢
3高速钢
3.1高速钢的分类
3.2通用型高速钢
3.3高性能高速钢
3.4高速钢刀具牌号的选择
3.5粉末冶金高速钢
第4节 硬质合金
1硬质合金的性能特点
2硬质合金的种类
2.1国际标准化组织（ISO）规定的硬质合金分类
2.2我国硬质合金分类
3硬质合金的选用
第5节 陶瓷及超硬刀具材料
1陶瓷刀具材料
1.1陶瓷刀具材料的种类
1.2氧化铝基陶瓷刀具的性能特点
1.3陶瓷刀具的选用
2超硬刀具材料
2.1金刚石
2.2立方氮化硼（CBN）
2.3超硬刀具材料的使用
第3章 车刀和刨刀
第1节 整体、焊接和机夹车刀
1车刀的种类和用途
2车刀的结构设计
2.1车刀刀杆截面型式与选用
2.2车刀刀杆悬伸长度
2.3车刀刀片的连接方式
2.4车刀前刀面的形状与选择
2.5车刀几何角度的选择
2.6车刀刀尖圆弧半径的选用
2.7车刀刀尖的形状设计
2.8断屑槽型的设计
2.9车刀切削用量推荐值
3焊接式硬质合金车刀
3.1焊接式车刀类型
3.2硬质合金刀片型号规格
3.3切削刃部几何参数的设计
3.4硬质合金车刀的焊接与无机粘结的技术要求
3.5焊接式车孔刀的设计
3.6常用焊接式车刀设计推荐尺寸参数
4机夹式硬质合金车刀
4.1机夹式硬质合金车刀夹紧机构的设计要求
4.2机夹式硬质合金车刀刀槽
4.3机夹式硬质合金车刀的典型结构
5切断刀
5.1切断刀的工作特点
5.2切断刀的设计要求
5.3切断刀的结构类型
5.4焊接式切断车刀设计推荐尺寸参数
5.5机夹切断车刀的型式尺寸与技术条件
6几种典型车刀的制图
6.1车刀制图的一般原则
6.2几种典型车刀的角度标注
第2节 可转位车刀
1可转位车刀的设计特点
1.1可转位车刀
1.2可转位车刀的设计特点
2硬质合金可转位刀片与刀垫
2.1硬质合金可转位刀片的主要品种
2.2硬质合金可转位刀片的型号表示规则
2.3圆孔硬质合金可转位刀片
2.4无孔硬质合金可转位刀片
2.5沉孔硬质合金可转位刀片
2.6可转位刀片新系列
2.7刀垫
3可转位刀片的选择
3.1刀片材料牌号的选择
3.2可转位刀片固定型式的选择
3.3可转位刀片形状及规格的选择
3.4可转位刀片断屑槽型的选择
3.5可转位刀片精度的选择
4可转位车刀几何角度的选择与计算
4.1可转位车刀的主要几何参数
4.2可转位车刀的几何角度计算
5可转位车刀的型号表示规则
5.1可转位外圆、端面及仿形车刀的型号表示规则
5.2可转位内孔车刀的型号表示规则
6可转位车刀的型式与尺寸
6.1可转位外圆、端面、仿形车刀的型式与尺寸
6.2可转位内孔车刀的型式与尺寸
7主要夹紧元件的尺寸与计算
7.1杠杆的型号与尺寸
7.2压板的型号与尺寸
7.3楔钩的型号与尺寸
7.4偏心式可转位车刀夹紧元件的尺寸与计算
8硬质合金可转位车刀技术条件
8.1硬质合金可转位车刀的技术要求
8.2标志与包装
9硬质合金可转位车刀设计示例
第3节 重型车刀
1重型车削的定义
2刀具结构与特点
3刀片的夹紧方式选择与设计要点
4重型车刀刀片
5模块式重型车刀系统
第4节 超硬材料车刀
1结构型式、特点及适用范围
1.1刀头的固定方法
1.2切削刃部的几何形状
2复合刀片
3金刚石车刀与立方氮化硼车刀的几何角度与切削用量
3.1天然单晶金刚石车刀的几何角度与切削用量
3.2聚晶金刚石车刀的几何角度与切削用量
3.3立方氮化硼车刀的几何角度与切削用量
4单晶金刚石车刀设计示例
第5节 刨刀
1刨刀的种类和用途
2刨刀的设计要点
3精刨刀
4重型刨刀
5刨刀的刀具角度与切削用量
第6节 插刀
1插刀的种类和用途
2插刀的几何形状与结构特点
3插刀的切削角度与插削用量
第7节 成形车刀
1成形车刀的种类和用途
2成形车刀的前角与后角
3成形车刀廓形设计
3.1棱体成形车刀廓形设计
3.2圆体成形车刀廓形设计
3.3成形车刀的附加刀刃
3.4成形车刀的廓形检验样板
4成形车刀的结构尺寸与夹固结构
4.1棱体成形车刀的结构尺寸
4.2圆体成形车刀的结构尺寸
4.3成形车刀的刀夹与夹固结构
5成形车刀的刃磨与技术要求
5.1成形车刀的刃磨
5.2成形车刀的技术要求
6成形车刀设计示例
6.1加工外圆用的圆体成形车刀的设计
6.2棱体成形车刀的设计
6.3加工内孔用的圆体成形车刀的设计
第4章 孔加工刀具
第1节 麻花钻
1麻花钻的典型结构
2标准麻花钻的结构、表面粗糙度、形位公差及焊缝位置
2.1标准麻花钻的结构
2.2标准麻花钻的表面粗糙度及形位公差
2.3标准麻花钻的焊缝位置
3标准通用麻花钻的切削部分设计
3.1各参数的选择
3.2标准麻花钻刃磨方式的选择
4通用标准麻花钻切削部分的改进
4.1各种修磨方式
4.2群钻系列
5标准麻花钻沟形部分设计及改进措施
5.1标准麻花钻的沟形及关键工装设计
5.2麻花钻沟形设计的改进
6硬质合金麻花钻
6.1直柄硬质合金麻花钻
6.2锥柄硬质合金麻花钻
第2节 深孔钻
1单刃螺旋沟深孔钻
2单刃枪孔钻
3内排屑深孔钻
3.1单刃BTA深孔钻
3.2单刃碎屑内排屑深孔钻
3.3多刃错齿BTA深孔钻
3.4喷吸钻及其喷吸装置
4DF系统
第3节 环孔钻（套料钻）
1外排屑环孔钻
2内排屑单齿环孔钻
3多齿内排屑环孔钻
4切玻璃钢棒料的环孔钻
5钻玻璃用环孔钻
第4节 机夹硬质合金刀片浅孔钻
第5节 中心钻
第6节 扩孔钻
1扩孔钻的种类
2标准扩孔钻
2.1锥柄扩孔钻
2.2直柄扩孔钻
2.3套式扩孔钻
2.4标准扩孔钻主要技术要求
2.5扩孔钻直径的设计
2.6整体扩孔钻的槽形设计
3整体结构焊硬质合金刀片扩孔钻
3.1刀片槽位置尺寸的计算
3.2焊硬质合金刀片套式扩孔钻
3.3各种复合扩孔钻
4组合式扩孔钻
5机夹刀片式扩孔钻
第7节 锪钻
1标准锪钻
2焊硬质合金刀片的专用锪钻
2.1加工中心孔锥面用的三刃锪钻
2.2型面锪钻
3复合专用锪钻
4短尾机夹硬质合金刀片沉孔锪钻
5方孔及六方孔锪钻
第8节 铰刀
1铰刀的种类
2铰刀设计中的共性问题
2.1铰刀的直径及倒锥度设计
2.2齿数及槽形设计
2.3铰刀切削部分的设计
2.4铰刀颈部及柄部设计
2.5铰刀材料选择
3加工圆柱孔用的整体手用铰刀
3.1标准手用铰刀
3.2棱形铰刀
4加工圆柱孔用整体机用铰刀
4.1标准直柄机用铰刀
4.2标准锥柄机用铰刀
4.3锥柄长刃机用铰刀
4.4带刃倾角直柄机用及锥柄机用铰刀
4.5套式机用铰刀
4.6套式铰刀和套式扩孔钻用心轴
4.7硬质合金直柄机用铰刀
4.8硬质合金锥柄机用铰刀
4.9镗铰刀
4.10 焊硬质合金刀片的拉铰刀
5加工圆锥孔用的铰刀
5.11：50锥度销子铰刀
5.2莫氏圆锥和米制圆锥铰刀
5.3锥柄机用桥梁铰刀
6复合加工用的铰刀
6.1前导向双径复合铰刀
6.2扩铰组合刀
7组合结构铰刀
7.1硬质合金可调节浮动铰刀
7.2可调节手用铰刀
7.3可胀式铰刀
7.4机用套式可调节铰刀
8电镀金刚石铰刀
第9节 镗刀
1整体结构的镗刀及一般机夹刀片镗刀
2组合式镗刀杆
2.1单刃组合镗刀
2.2双面刃组合镗刀
2.3多刃组合镗刀
3带可微调机构的镗刀头
第5章 铣 刀
第1节 铣刀的种类和用途
1尖齿铣刀
2铲齿铣刀
第2节 铣削参数和铣刀几何角度的选择
1铣刀几何角度的选择
1.1前角与后角的选择
1.2主偏角kr与副偏角kr的选择
1.3刃倾角λ5（螺旋角β）的选择
2铣刀的减振设计
2.1不等螺旋角铣刀的设计
2.2不等齿距铣刀的优化设计
3铣削用量要素及切削层参数
3.1铣削用量要素
3.2铣削切削层参数
4顺铣与逆铣
5铣削的特点
第3节 铣刀的连接结构及常用标准
1铣刀的连接结构
2常用标准
2.1直柄铣刀的柄部尺寸
2.2铣刀和铣刀柄的互换尺寸
2.3可转位面铣刀的安装尺寸
第4节 高速钢铣刀
1高速钢尖齿铣刀结构参数的设计
2圆柱铣刀
2.1圆柱形铣刀
2.2圆柱形玉米铣刀
2.3圆柱形有端齿玉米铣刀
2.4圆柱铣刀的技术要求
3立铣刀
3.1标准立铣刀
3.2分屑立铣刀
3.3波形刃立铣刀
4盘铣刀
4.1单面刃槽铣刀
4.2双面刃铣刀
4.3直齿三面刃铣刀
4.4错齿三面刃铣刀
4.5直齿和错齿三面刃铣刀的技术要求
4.6镶齿三面刃铣刀
5锯片铣刀
5.1中小规格的锯片铣刀
5.2大规格锯片铣刀
6角度铣刀
6.1角度铣刀的型式和尺寸
6.2角度铣刀的技术要求
7键槽铣刀
7.1键槽铣刀的型式和尺寸
7.2键槽铣刀的技术要求
8半月键槽铣刀
8.1半月键槽铣刀的型式和尺寸
8.2半月键槽铣刀的技术要求
9T形槽铣刀
9.1T形槽铣刀的型式和尺寸
9.2T形槽铣刀的技术要求
10燕尾槽铣刀
11模具铣刀
11.1模具铣刀的型式和尺寸
11.2模具铣刀的技术要求
第5节 硬质合金铣刀
1可转位铣刀刀片
1.1可转位铣刀刀片表示规则和标准
1.2刀片的选择
2硬质合金立铣刀
2.1硬质合金立铣刀结构和几何参数
2.2镶焊式硬质合金立铣刀
2.3可转位立铣刀
2.4硬质合金波形刃立铣刀
3硬质合金T形槽铣刀
3.1焊接硬质合金T形槽铣刀
3.2可转位T形槽铣刀
4硬质合金锯片铣刀
4.1整体硬质合金锯片铣刀
4.2镶焊式硬质合金锯片铣刀
5硬质合金可转位槽铣刀
5.1可转位沟槽铣刀
5.2孔槽铣刀
5.3硬质合金可转位三面刃铣刀
5.4可转位槽铣刀的技术要求
6硬质合金旋转锉
6.1硬质合金旋转锉代号使用规则
6.2硬质合金旋转锉规格尺寸
6.3硬质合金旋转锉的技术要求
7面铣刀
7.1面铣刀的种类
7.2硬质合金可转位面铣刀
7.3面铣刀的技术要求
8专用可转位铣刀
8.1加工曲轴颈的可转位铣刀
8.2连杆平衡去重用可转位面铣刀
8.3精铣面铣刀
8.4加工铝合金用可转位面铣刀
8.5其它专用可转位面铣刀
9超硬材料可转位面铣刀
9.1陶瓷可转位面铣刀
9.2立方氮化硼可转位面铣刀
9.3聚晶金刚石（PCD）可转位面铣刀
第6节 成形铣刀
1成形铣刀的种类和用途
2铲齿成形铣刀
2.1铲齿的目的和要求
2.2齿背曲线
2.3铲齿加工过程
2.4成形铣刀的后角及铲削量
2.5成形铣刀的法向后角
3铲齿成形铣刀结构参数的确定
4加工直槽的成形铣刀廓形设计
5加工螺旋槽的成形铣刀廓形设计
5.1圆柱螺旋槽铣刀廓形设计计算法
5.2异形回转面刀具螺旋槽的成形原理
5.3设计示例
第6章 拉 刀
第1节 概述
1拉刀种类
2拉刀结构要素
2.1内拉刀结构要素
2.2外拉刀结构要素
2.3刀齿结构要素
3拉削特点及拉削图形
3.1拉削特点
3.2拉削方式及其特点
第2节 拉刀参数确定
1拉削余量及齿升量
2容屑槽及分屑槽
2.1容屑槽型式
2.2容屑系数K和容屑槽深度h
2.3齿距p和同时工作齿数z
2.4容屑槽尺寸
2.5拉刀的分屑槽
3拉刀几何参数
4拉刀校准部
5拉刀无刀齿的光滑部分
5.1柄部
5.2颈部和过渡锥
5.3前导部
5.4后导部、尾部和后柄
6拉刀总长度和成套拉刀
6.1拉刀的最大总长度
6.2成套拉刀的设计
7拉削力及拉刀强度验算
7.1直齿拉刀的拉削力
7.2斜齿拉刀的拉削力
7.3螺旋齿圆拉刀的拉削力
7.4拉刀强度验算
第3节 圆拉刀
1普通圆拉刀
1.1圆拉刀的拉削图形
1.2普通圆拉刀的特点
1.3普通圆拉刀设计示例
2圆推刀
2.1推刀的结构与参数
2.2切削部和校准部的设计
2.3带导柱的圆推刀结构
3挤光圆拉刀和推刀
3.1挤光拉刀设计特点
3.2挤光环
3.3挤光拉削速度
4螺旋齿普通圆拉刀
4.1螺旋齿普通圆拉刀的特点
4.2螺旋齿普通圆拉刀的设计
4.3螺旋齿浅孔拉刀
4.4螺旋齿圆拉刀设计示例
5深孔圆拉刀
5.1螺旋齿深孔圆拉刀
5.2环形齿深孔圆拉刀
6精密圆拉刀和推刀
6.1精密圆拉刀和推刀的特点
6.2精密圆拉刀设计示例
6.3精密扁圆孔推刀设计示例
第4节 键槽拉刀
1键槽拉刀的种类与加工
2键槽拉刀的结构型式和特点
2.1键槽拉刀的结构型式和基本尺寸
2.2键槽拉刀特点
3键槽拉刀的拉削余量
3.1键槽拉刀拉削余量的计算
3.2多次拉削时余量分配和垫片计算
4键槽拉刀的横截面及主要参数的确定
5键槽拉刀其它参数的确定
5.1校准部
5.2键槽拉刀倒角齿设计计算
6键槽拉刀的导套
7键槽拉刀的前导部长度
8键槽拉刀设计示例
8.1一般键槽拉刀的设计示例
8.2带倒角齿键槽拉刀设计示例
8.3侧面带修光齿的键槽拉刀设计举例
第5节 矩形花键拉刀
1普通矩形花键拉刀
1.1刀齿的配置、齿形及参数计算
1.2矩形花键拉刀设计示例
2螺旋花键拉刀
2.1螺旋花键拉刀设计特点
2.2螺旋花键拉刀举例
3矩形花键推刀
第6节 渐开线花键拉刀
1渐开线花键拉刀设计特点
1.1刀齿的配置形式及余量分配
1.2齿升量的确定
1.3齿形尺寸的确定
1.4渐开线花键拉刀后顶尖抬高量计算
1.5渐开线花键拉刀齿形修正及代用圆弧
2渐开线花键拉刀齿形的量棒测量法
2.1量棒直径DR的计算
2.2测量值MR 的计算
3梯形齿粗拉刀的设计
4直线齿形（45°压力角）渐开线花键拉刀设计
5渐开线花键拉刀设计示例
5.1设计只拉花键的渐开线花键拉刀
5.2设计粗、精加工成套渐开线花键拉刀
5.3直线齿形的45°压力角渐开线花键拉刀设计实例
第7节 成形孔拉刀
1四方孔拉刀和六方孔拉刀
1.1拉刀截形尺寸
1.2齿升量
1.3拉刀齿数、长度及前导部
1.4四方孔拉刀设计示例
2矩形孔拉刀
3复合孔拉刀
3.1带平面圆孔拉刀
3.2带键圆孔拉刀
3.3扁圆拉刀
3.4带槽矩形孔拉刀
3.5七键定子拉刀
第8节 装配式内拉刀
1装配式矩形花键拉刀
1.1刀条式矩形花键拉刀
1.2刀环式矩形花键拉刀
1.3机夹硬质合金矩形花键拉刀
2轴承保持架拉刀
2.1轴承保持架结构特点及加工要求
2.2装配式轴承保持架拉刀特点
3套环式七键定子拉刀
3.1普通拉刀加工时存在的问题
3.2套环式七键定子拉刀的特点
4内齿轮拉刀
5装配式螺旋圆拉刀
6叶片槽拉刀
第9节 外拉刀
1概述
2齿升量
3铲齿外拉刀的齿距
4刀齿结构
5截面尺寸及长度
5.1截面尺寸
5.2拉刀长度
6刀块的固定方法
6.1用螺钉固定刀块的结构
6.2用楔块固定刀块的结构
6.3圆柱形刀块的紧固
7刀块的支承
8刀块的调整
9组合式外拉刀的典型刀块
9.1平面刀块
9.2切槽刀块
9.3角度刀块
9.4成形刀块
10成形外拉刀的廓形修正
10.1渐成式成形拉刀的廓形修正
10.2成形式成形拉刀的廓形修正
第10节 拉刀技术要求
1拉刀主要技术要求
2其它公差项目
第11节 拉刀的合理使用
1拉刀的刃磨
1.1刃磨拉刀用的机床
1.2刃磨拉刀用的砂轮
1.3拉刀刃磨前的检查
1.4典型拉刀的刃磨工艺
1.5拉刀刃磨后的检验
2拉削缺陷及消除方法
2.1拉削表面粗糙度达不到要求
2.2拉削精度达不到要求
2.3拉刀寿命低
2.4拉刀刀齿崩刃或断裂
第7章 螺纹刀具
第1节 螺纹刀具分类、特点和用途
第2节 螺纹车刀
1机夹刀片螺纹车刀
1.1国标机夹螺纹车刀
1.2机夹可转位刀片螺纹车刀
1.3机夹棱柱体螺纹车刀
2螺纹梳刀
3圆体螺纹车刀
4特型螺纹车刀举例
第3节 丝锥
1丝锥结构设计中的共性问题
1.1切削锥部
1.2校准部分
1.3丝锥沟槽形设计
2螺纹公差
3机用和手用丝锥
3.1型式和基本尺寸
3.2单支和成组丝锥
4长柄机用丝锥
5长柄螺母丝锥
6短柄螺母丝锥
7弯柄螺母丝锥
8螺旋槽丝锥
8.1螺旋槽丝锥的型式和尺寸
8.2技术要求
8.3螺旋槽丝锥结构要素
9螺尖丝锥
9.1型式和尺寸
9.2结构参数和切削角度
9.3技术要求
10内容屑丝锥
10.1型式和尺寸
10.2内容屑槽丝锥技术要求
11.1结构型式和尺寸
11.2无槽挤压丝锥结构设计
12梯形螺纹丝锥
12.1型式和尺寸
12.2梯形螺纹丝锥技术要求
13拉削丝锥
13.1拉削丝锥的一般结构
13.2高精度梯形螺纹拉削丝锥型式和尺寸
13.3高精度拉削丝锥的技术要求
1455°圆柱管螺纹丝锥
14.1型式和尺寸
14.2技术要求
1555°圆锥管螺纹丝锥
15.1型式和尺寸
15.2牙型及其尺寸偏差
15.3 技术要求
第4节 板牙
1圆板牙
1.1型式和基本尺寸
1.2圆板牙结构要素设计
1.3板牙用组合丝锥
1.4圆板牙的技术条件
255°圆柱管螺纹圆板牙
2.1型式和尺寸
2.2技术条件
355°圆锥管螺纹圆板牙
3.1型式和基本尺寸
3.2技术条件
4六方板牙
4.1型式和基本尺寸
4.2技术条件
第5节 螺纹铣刀
1 圆盘形螺纹铣刀
1.1结构
1.2铣刀齿形尺寸
2 梳形螺纹铣刀
2.1梳形螺纹铣刀的结构设计
2.2螺纹铣刀切削部分
2.3前刀面齿形
2.4螺纹铣刀主要技术要求
第6节 滚丝轮、搓丝板
1滚丝轮
1.1滚丝轮的型式和尺寸
1.2滚丝轮主要参数的设计
1.3滚丝轮的主要技术要求
2搓丝板
2.1搓丝板的结构设计
2.2螺纹部分设计
2.3搓丝板的技术要求
第7节 螺纹切头
1圆梳刀螺纹切头的典型结构及设计
1.1旋转式圆梳刀螺纹切头结构工作原理
1.2非旋转式圆梳刀的螺纹切头结构工作原理
1.3圆梳刀螺纹切头的结构设计
1.4切头和梳刀的结构尺寸和配套选用
1.5圆梳刀的设计
1.6普通螺纹切头用途的扩展
1.7圆梳刀内螺纹切头
2径向平梳刀螺纹切头的结构及设计
2.1径向平梳刀不旋转式外螺纹切头
2.2径向平梳刀旋转式外螺纹切头
2.3径向平梳刀螺纹切头设计
2.4平梳刀内螺纹切头
3切向平梳刀螺纹切头
3.1切头的结构和工作原理
3.2切头与梳刀设计
第8章 数控机床用工具系统
第1节 机床与工具系统的接口及其标准
1概述
27：24锥度接口
2.1国际标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列
2.2美国标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列
2.3日本标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列
2.4德国标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列
2.5中国国家标准锥柄柄部尺寸系列
2.6机械部标准锥柄JT（ST）型柄部及其拉钉尺寸系列
3其它锥度接口
3.1工具柄自锁圆锥的尺寸和公差
3.2莫氏圆锥的强制传动型式及尺寸
3.3钻夹头短圆锥
4德国标准DIN69880接口
第2节 TSG工具系统
1.1TSG工具系统中各种工具的型号
1.2TSG工具系统图
1.3接长杆刀柄及其接长杆
1.4弹簧夹头刀柄及其接杆
1.57：24锥柄快换夹头刀柄及其接杆
1.6钻夹头刀柄
1.7无扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆
1.8有扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆
1.9攻螺纹夹头刀柄
1.10镗刀类刀柄
1.11铣刀类刀柄
1.12套式扩孔钻和铰刀刀柄
第3节 整体式工具系统的制造与验收技术条件
1工具柄部
2接柄
3工作部分
3.1装直柄接杆刀柄及配用的直柄接杆
3.2弹簧夹头刀柄
3.3装钻夹头刀柄
3.4莫氏锥孔刀柄
3.5攻螺纹夹头
3.6各类镗刀刀柄
3.7各类铣刀刀柄
3.8扩、铰刀刀柄
第4节 镗铣类模块式工具系统
1镗铣类模块式工具系统的代号说明
1.1镗铣类模块式工具系统的名称
1.2工具模块型号的编制方法
1.3拼装的刀柄型号编写方法
2常用镗铣类模块式工具系统的特点及其选用
2.1圆柱定心径向销钉锁紧式工具系统（即TMG21工具系统）
2.2圆锥定心轴向螺栓拉紧式工具系统
第5节 车削类数控工具系统
1CZG车削工具系统与机床的连接接口
2CZG车削工具系统的各种刀夹
第9章 成形齿轮刀具
第1节 成形齿轮刀具的种类和应用
1基本工作原理
2成形齿轮刀具的主要种类
第2节 盘形齿轮铣刀
1盘形齿轮铣刀的主要类型
2标准齿轮铣刀的齿形确定和铣刀刀号
2.1齿轮铣刀的渐开线齿形计算
2.2标准齿轮铣刀的刀号
2.3铣刀齿形的代替圆弧
2.4铣刀齿形的过渡曲线部分
2.5标准齿轮铣刀的齿形坐标
3加工斜齿轮时盘形铣刀（磨轮）齿形的确定
3.1当量齿数法
3.2计算法
4标准盘形齿轮铣刀的结构尺寸和技术条件
4.1标准盘形齿轮铣刀结构尺寸的确定
4.2标准盘形齿轮铣刀的结构尺寸
4.3标准盘形齿轮铣刀的技术条件
5镶齿盘形齿轮铣刀
第3节 指形齿轮铣刀
1指形齿轮铣刀的主要类型
2指形齿轮铣刀齿形的确定
2.1加工直齿轮时指形铣刀齿形的确定
2.2加工斜齿轮时指形铣刀齿形的确定
3指形齿轮铣刀刀齿结构
3.1直齿结构
3.2螺旋齿结构
3.3容屑槽尺寸的确定
3.4刀齿数和端齿结构
4指形齿轮铣刀的夹固部分和其它尺寸
4.1铣刀的夹固部分
4.2指形齿轮铣刀的长度
4.3指形齿轮铣刀的外径
5粗加工用指形齿轮铣刀
6指形齿轮铣刀的技术要求
第10章 齿轮滚刀
第1节 整体齿轮滚刀
1齿形设计
2滚刀的结构参数
2.1滚刀的结构尺寸
2.2滚刀的切削角度
3标准齿轮滚刀的基本尺寸
4齿轮滚刀的技术要求
刀设计
2指形锥齿轮铣刀
第15章 曲线齿锥齿轮加工刀具
第1节 弧齿锥齿轮铣刀
1弧齿锥齿轮加工方法概述
2弧齿锥齿轮铣刀
2.1弧齿锥齿轮铣刀种类
2.2弧齿锥齿轮铣刀主要结构型式
2.3弧齿锥齿轮铣刀的主要参数
2.4弧齿锥齿轮铣刀技术条件
第2节 长幅外摆线齿锥齿轮铣刀
1长幅外摆线齿锥齿轮加工原理
2长幅外摆线齿锥齿轮的分类
3长幅外摆线齿锥齿轮铣刀
3.1标准型铣刀
3.2万能型铣刀
第16章 非渐开线齿轮刀具
第1节 非渐开线齿轮滚刀
1非渐开线齿轮滚刀齿形求法
1.1用齿廓法线法求滚刀法向齿形
1.2齿形共轭的必要条件
1.3工件节圆半径的选择
2矩形花键滚刀设计
2.1矩形花键轴齿形主要参数
2.2矩形花键滚刀的类型及用途
2.3用齿廓法线法求花键滚刀法向齿形
2.4花键轴节圆半径的选择
2.5 1型、Ⅱ型滚刀加工矩形花键轴时过渡曲线高度g
2.6带凸角的Ⅲ型、Ⅳ型花键轴滚刀
2.7矩形花键滚刀的结构参数
2.8矩形花键滚刀的主要技术要求
2.9矩形花键滚刀的设计步骤及计算示例
3三角花键滚刀
4套筒滚子链链轮滚刀
4.1链轮端面齿形
4.2链轮滚刀法向齿形
4.3链轮滚刀的基本尺寸及主要技术要求
4.4链轮滚刀的设计步骤及计算示例
5摆线针轮滚刀
5.1摆线针轮齿形的形成原理及方程
5.2摆线齿轮滚刀的法向齿形
这些对于写论文来说比较合适，好的话加分。
1 引言
高速铣削工艺在汽车、飞机和模具制造业中应用广泛。由于铣刀高速旋转时刀具各部分承受的离心力已远远超过切削力本身的作用而成为刀具的主要载荷，而离心力达到一定程度时会造成刀具变形甚至破裂，因此研究高速铣刀的安全性技术对发展高速铣削技术有着极其重要的意义。
2 高速铣刀安全性基数研究的现状
20世纪90年代初德国就开始了对高速铣刀的安全性技术研究，并制订了DIN6589-1《高速铣刀的安全要求》标准草案，规定了高速铣刀失效的试验方法和标准，在技术上提出了高速铣刀设计、制造和使用的指导性意见，规定了统一的安全性检验方法。该标准草案已成为各国高速铣刀安全性的指导性文件。
2.1 高速铣刀的安全失效形式与试验方法
标准草案规定了高速切削的速度界限，超过该速度后离心力将成为铣刀的主要载荷，必须采用安全技术。在刀具直径与高速切削范围关系图中，曲线以上区域为该标准规定的铣刀必须经过安全检验的高速切削范围：对于直径d1≤32mm的单件刀具（整体或焊接刀具），其切削速度超过10000m/mm为高速切削范围；对于直径d1>32mm的装配式机夹刀具，高速切削范围为线段BC以上区域。
高速铣刀的安全失效形式有两种：变形和破裂。不同类型铣刀的安全试验方法也不同。对于机夹可转位铣刀，有两种安全试验方法：一种方法是在1.6倍最大使用转速下进行试验，刀具的永久性变形或零件的位移不超过0.05mm；另一种方法是在2倍于最大使用转速下试验，刀具不发生破裂（包括夹紧刀片的螺钉被剪断、刀片或其他夹紧元件被甩飞、刀体的爆裂等）。而对于整体式铣刀，则必须在2倍于最大使用转速条件下试验而不发生弯曲或断裂。
2.2 高速铣刀强度计算模型
高速刀具在离心力的作用下是否发生失效的关键在于刀体的强度是否足够、机夹刀的零件夹紧是否可靠。当把离心力作为主要载荷计算刀体强度时，由于刀具形状的复杂性，用经典力学理论计算得出的结果误差很大，常常不能满足安全性设计的要求。
为了在刀具设计阶段对其结构强度在离心力作用下的受力和变形进行定性和定量的分析，可通过有限元方法计算不同转速下的应力大小，模拟失效过程和改进设计方案。高速铣刀有限元计算模型中包括刀体、刀体座、刀片和夹紧螺钉。首先计算刀体（包括螺钉、刀片等零件质量）的弹性变形，再对分离出的刀座作详细分析，把所获得的刀体弹性变形作为边界条件加到刀座分离体；然后由切出的刀座、刀片、螺钉及无质量的摩擦副组成刀片夹紧系统的模型，进行夹紧的可靠性分析。有限元模型能模拟刀片在刀座里的倾斜、滑动、转动以及螺钉在夹紧时的变形，可计算出在不同转速下刀片位移和螺钉受力的大小。
3 提高高速铣刀安全性的措施
结合高速铣刀安全性标准，通过有限元计算模型的分析，为适应安全性要求，可采取以下措施：
（1）减轻刀具质量，减少刀具构件数，简化刀具结构
由试验求得的相同直径的不同刀具的破裂极限与刀体质量、刀具构件数和构件接触面数之间的关系，经比较发现，刀具质量越轻，构件数量和构件接触面越少，刀具破裂的极限转速越高。研究发现，用钛合金作为刀体材料减轻了构件的质量，可提高刀具的破裂极限和极限转速。但由于钛合金对切口的敏感性，不适宜制造刀体，因此有的高速铣刀已采用高强度铝合金来制造刀体。
在刀体结构上，应注意避免和减小应力集中，刀体上的槽（包括刀座槽、容屑槽、键槽）会引起应力集中，降低刀体的强度，因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。同时，刀体的结构应对称于回转轴，使重心通过铣刀的轴线。刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙，并且要求重复定位性好。目前，高速铣刀已广泛采用HSK刀柄与机床主轴连接，较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度，有利于刀具破裂极限转速的提高。此外，机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、刀齿数减少的发展趋势，也有利于刀具强度和刚度的提高。
（2）改进刀具的夹紧方式
模拟计算和破裂试验研究表明，高速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧，要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式，或用特殊设计的刀具结构以防止刀片甩飞。刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致，同时要控制好螺钉的预紧力，防止螺钉因过载而提前受损。对于小直径的带柄铣刀，可采用液压夹头或热胀冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。
（3）提高刀具的动平衡性
提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷，其大小与转速的平方成正比。
设旋转体质量为m，质心与旋转体中心的偏心量为e，则由不平衡量引起的惯性离心力F为：
F=emω2=U（n/9549）2
式中：U为刀具系统不平衡量（g•mm），e为刀具系统质心偏心量（mm），m为刀具系统质量（kg），n为刀具系统转速（r/min），ω为刀具系统角速度（rad/s）。
由上式可见，提高刀具的动平衡性可显著减小离心力，提高高速刀具的安全性。因此，按照标准草案要求，用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试，并应达到ISO1940－1规定的G4.0平衡质量等级以上要求。
4 结语
高速铣刀安全性技术是研究高速刀具的一个重要内容，应加强刀具安全性的定量分析，精确确定影响高速铣刀安全性的微量因素，并从刀具的材料、结构、制造工艺等方面解决好高速铣刀的安全性。
[编辑本段]
刀具的分类
刀具按工件加工表面的形式可分为五类：
■ 加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
■ 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
■ 螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
■ 齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
■ 切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：
■ 通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；
■ 成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；
■ 展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
[编辑本段]
刀具的结构
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：
■ 整体结构是在刀体上做出切削刃；
■ 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；
■ 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。
硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。
在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。
[编辑本段]
刀具的材料
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。
我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。 目前国内国外产品差别很大，刀具算是高技术的消费品!
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刀具的涂层技术
对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。未涂层高速钢的硬度仅为62~68HRC（760~960HV），硬质合金的硬度仅为89~93.5HRA（1300~1850HV）；而涂层后的表面硬度可达2000~3000HV以上。在工业生产中，使用涂层刀具可以提高加工效率、加工精度、延长寿命、降低成本。
近30余年来，刀具涂层技术迅速发展，涂层刀具得到了广泛应用。现在，涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的50%以上。在西欧，由于资源匮乏和机械加工的高效化，以及数控技术进步及难加工材料增多，涂层刀具正以惊人的发展速度被动式向前挺进。西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的数控机床所用的刀具中80%左右是涂层刀具。
涂层刀具有以下优点：
■ 由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。
■ 由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。
■ 用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。
■ 由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。
中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。
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切削刀具的发展趋势
根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流。面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。
■ 硬质合金材料及涂层应用增多。细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。
■ 新型刀具材料应用增多。陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。
■ 切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。
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