焊缝咬边标准
4.1 保证项目
4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检
查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有
表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2 基本项目
4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和
飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t；
且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝
长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 为连接处较薄的板厚。
4.3 允许偏差项目，见表5-1。
5 成品保护
5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏
差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
6 应注意的质量问题
6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应
严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电
流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程
中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
6.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意
熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。
7 质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 焊接材料质量证明书。
7.2 焊工合格证及编号。
7.3 焊接工艺试验报告。
7.4 焊接质量检验报告、探伤报告。
7.5 设计变更、洽商记录。
7.6 隐蔽工程验收记录。
7.7 其它技术文件。
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，
1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为
1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；
2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级
3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级
4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：
1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级 ；
2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:
1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
焊缝质量等级
检测项目
二级
三级
未焊满 ≤0．2+0．02t 且≤1mm，每
100mm 长度焊缝内未焊满累积
长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每
100mm 长度焊缝内未焊满累积长 度≤25mm
根部收缩 ≤0．2+0．02t 且≤1mm，长
度不限 ≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限
咬 边 ≤0．05t 且≤0．5mm，连续
长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 ≤0．1t 且≤1mm，长度不限
裂 纹 不允许 允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹
电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤
接头不良 缺口深度≤0．05t 且≤
0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处 缺口深度≤0．1t 且≤1mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
表面气孔 不允许 每50mm 长度焊缝内允许存在 直径≤0．4t 且≤3mm 的气孔2 个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣 不允许 深≤0．2t，长≤0．5t 且≤
20mm
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:
1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；
2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
10 以下情况之一应进行表面检测:
1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；
2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
3）设计图纸规定进行表面探伤时；
4）检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级 一 级 二 级
内部缺陷
超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 B级 B级
探伤比例 100% 20%
内部缺陷
射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 AB级 AB级
探伤比例 100% 20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。
说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。
随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。
本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在250-300mm之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。
1.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
说明：以上1.对T型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求。
2.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1条，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
说明：以上考虑不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的本条对严重影响焊缝承载能力外观质量要求列入主控项目，并给出了外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，对表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤应有特定不允许存在 的要求，咬边、未焊满、根部收缩等缺陷对动载影响很大，故一级焊缝不得存在该类缺陷。
无损检测执行标准有哪些
QA检验标准 ：
1、目的：本标准在于规范QA对成品、半成品进行抽样检验提供检验依据和判定标准。 2、范围：适用于本厂或客户对本厂的成品、半成品进行交收检验。
3、引用标准：
3.1 GB－2019磁带收录机基本参数和技术要求
3.2 GB－2018磁带收录机测量方法
3.3 GB/T－12165盒式收录机可靠性要求和试验方法
3.4 GB－8898 音频、视频及类似电子设备 安全要求
3.5 GB－9374 声音广播接收机基本参数
3.6 本厂收录机企业标准
4、抽样方案：依据AQL－MIL－STD－105D标准采用检验水平II
5、合格质量水平（AQL）
5.1整机合格质量水平（AQL）
一类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝1.0 B缺陷＝2.5
二类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝1.5 B缺陷＝2.5
三类产品：致命缺陷＝0 A缺陷＝2.5 B缺陷＝4.0
5.2安全检查不规定合格质量水平，发现一个致命缺陷全批不合格。
5.3样本从提交中按以上相关规定随机抽样。
线缆表面缺陷包含哪些？怎么检测好点？
无损检测国家标准目录
GB/T 1786-2008
锻制圆饼超声波检验方法
GB/T 2970-2004
厚钢板超声波检验方法
GB/T 3310-1999
铜合金棒材超声波探伤方法
GB/T 3323-2005
金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T 4075-2003
密封放射源 一般要求和分级
GB/T 4162-2008
锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 4835-2008
辐射防护仪器 β、X和γ辐射周围和/或定向剂量当量（率）仪和/或监测仪
GB/T 5097-2005
无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件
GB/T 5126-2001
铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
GB/T 5193-2007
钛及钛合金加工产品超声波探伤方法
GB/T 5248-2008
铜及铜合金无缝管涡流探伤方法
GB 5294-2001
职业照射个人监测规程 外照射监测
GB/T 5616-2006
无损检测 应用导则
GB/T 5677-2007
铸钢件射线照相检测
GB/T 5777-2008
无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 6402-2008
钢锻件超声检测方法
GB/T 6519-2000
变形铝合金产品超声波检验方法
GB/T 7233.1-2009
铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件
GB/T 7233.2-2010
铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件
GB/T 7704-2008
无损检测 X射线应力测定方法
GB/T 7734-2004
复合钢板超声波检验方法
GB/T 7735-2004
钢管涡流探伤检验方法
GB/T 7736-2008
钢的低倍缺陷超声波检验法
GB/T 8361-2001
冷拉圆钢表面超声波探伤方法
GB/T 8651-2002
金属板材超声板波探伤方法
GB/T 9443-2007
铸钢件渗透检测
GB/T 9444-2007
铸钢件磁粉检测
GB/T 9445-2008
无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9582-2008
摄影 工业射线胶片 ISO感光度，ISO平均斜率和ISO斜率G2和G4的测定（用X和γ射线曝光）
GB/T 10121-2008
钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB 10252-1996
钴-60 辐照装置的辐射防护与安全标准
GB/T 11259-2008
无损检测 超声检测用钢参考试块的制作与检验方法
GB/T 11260-2008
圆钢涡流探伤方法
GB/T 11343-2008
无损检测 接触式超声斜射检测方法
GB/T 11344-2008
无损检测 接触式超声脉冲回波法测厚方法
GB/T 11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T 11346-1989
铝合金铸件X射线照相检验针孔(圆形)分级
GB/T 11683-1989
应急辐射防护用携带式高量程X、γ和β辐射剂量与剂量率仪
GB/T 11712-1989
用于X、γ线外照射放射防护的剂量转换因子
GB 11806-2004
放射性物质安全运输规程
GB/T 11809-2008
压水堆燃料棒焊缝检验方法 金相检验和X射线照相检验
GB/T 11813-2008
压水堆燃料棒氦质谱检漏
GB/T 12604.1-2005
无损检测 术语 超声检测
GB/T 12604.2-2005
无损检测 术语 射线照相检测
GB/T 12604.3-2005
无损检测 术语 渗透检测
GB/T 12604.4-2005
无损检测 术语 声发射检测
GB/T 12604.5-2008
无损检测 术语 磁粉检测
GB/T 12604.6-2008
无损检测 术语 涡流检测
GB/T 12604.7-1995
无损检测术语 泄漏检测
GB/T 12604.8-1995
无损检测术语 中子检测
GB/T 12604.9-2008
无损检测 术语 红外检测
GB/T 12604.10-2011
无损检测 术语 磁记忆检测
GB/T 12605-2008
无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法
GB/T 12606-2008
钢管漏磁探伤方法
GB/T 12969.1-2007
钛及钛合金管材超声波探伤方法
GB/T 12969.2-2007
钛及钛合金管材涡流探伤方法
GB/T 13161-2003
直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪
GB/T 13315-1991
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
GB/T 13316-1991
铸钢轧辊超声波探伤方法
GB/T 13653-2004
航空轮胎X射线检测方法
GB/T 13654-2004 航空轮胎全息照像检测方法
GB/T 13979-2008
质谱检漏仪
GB/T 14054-1993
辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪
GB/T 14058-2008
γ射线探伤机
GB/T 14323-1993
X、γ辐射个人报警仪
GB/T 14480.3-2008
无损检测 涡流检测设备 第3部分: 系统性能和检验
GB/T 14693-2008
无损检测 符号表示法
GB/T 15147-1994
核燃料组件零部件的渗透检验方法
GB/T 15822.1-2005
无损检测 磁粉检测 第1部分:总则
GB/T 15822.2-2005
无损检测 磁粉检测 第2部分:检测介质
GB/T 15822.3-2005
无损检测 磁粉检测 第3部分:设备
GB/T 15823-2009
无损检测 氦泄漏检测方法
GB/T 15830-2008
无损检测 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法
GB 16357-1996
工业X射线探伤放射卫生防护标准
GB 16363-1996
X射线防护材料屏蔽性能及检验方法
GB/T 16544-2008
无损检测 伽马射线全景曝光照相检测方法
GB/T 17150-1997
放射卫生防护监测规范 第1部分：工业X射线探伤
GB/T 17230-1998
放射性物质安全运输货包的泄漏检验
GB/T 17455-2008
无损检测 表面检测的金相复型技术
GB 17925-1999
气瓶对接焊缝 X射线实时成像检测
GB/T 18182-2000
金属压力容器声发射检测及结果评价方法
GB/T 18193-2000 真空技术 质谱检漏仪校准
GB/T 18256-2000
焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法
GB/T 18329.1-2001
滑动轴承 多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验
GB 18465-2001
工业γ射线探伤放射卫生防护要求
GB/T 18694-2002
无损检测 超声检验 探头及其声场的表征
GB/T 18851.1-2005 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
GB/T 18851.2-2005 无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验
GB/T 18851.3-2008 无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块
GB/T 18851.4-2005 无损检测 渗透检测 第4部分：设备
GB/T 18851.5-2005 无损检测 渗透检测 第5部分：验证方法
GB/T 18852-2002 无损检测 超声检验 测量接触探头声束特性的参考试块和方法
GB 18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准
GB/T 19293-2003 对接焊缝X射线实时成像检测法
GB/T 19348.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第 1 部分：工业射线照相胶片系统的分类
GB/T 19348.2-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理
GB/T 19799.1-2005 无损检测 超声检测 1号校准试块
GB/T 19799.2-2005 无损检测 超声检测 2号校准试块
GB/T 19800-2005 无损检测 声发射检测 换能器的一级校准
GB/T 19801-2005 无损检测 声发射检测 声发射传感器的二级校准
GB/T 19802-2005 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求
GB/T 19803-2005 无损检测 射线照相像质计 原则与标识
GB/T 19870-2005 工业检测型红外热像仪
GB/T 19937-2005 无损检测 渗透探伤装置 通用技术要求
GB/T 19938-2005 无损检测 焊缝射线照相和底片观察条件 像质计推荐型式的使用
GB/T 19943-2005 无损检测 金属材料X和伽玛射线照相检测 基本规则
GB/T 20129-2006 无损检测用电子直线加速器
GB/T 20490-2006 承压无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层的超声检测
GB/T 20737-2006 无损检测 通用术语和定义
GB/T 20935.1-2007 金属材料电磁超声检验方法 第1部分：电磁超声换能器指南
GB/T 20935.2-2009 金属材料电磁超声检验方法 第2部分：利用电磁超声换能器技术进行超声检测的方法
GB/T 20935.3-2009 金属材料电磁超声检验方法 第3部分：利用电磁超声换能器技术进行超声表面检测的方法
GB/T 20967-2007 无损检测 目视检测 总则
GB/T 20968-2007 无损检测 目视检测辅助工具 低倍放大镜的选用
GB/T 21355-2008 无损检测 计算机射线照相系统的分类
GB/T 21356-2008 无损检测 计算机射线照相系统的长期稳定性与鉴定方法
GB/T 21837-2008 铁磁性钢丝绳电磁检测方法
GB/T 22039-2008 航空轮胎激光数字无损检测方法
GB/T 22131-2008 筒形锻件内表面超声波检测方法
GB/T 22448-2008 500kV以下工业X射线探伤机防护规则
GB/T 23600-2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法
GB/T 23601-2009 钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法
GB/T 23664-2009 汽车轮胎无损检验方法 X射线法
GB/T 23900-2009 无损检测 材料超声速度测量方法
GB/T 23901.1-2009 无损检测 射线照相底片像质 第1部分：线型像质计 像质指数的测定
GB/T 23901.2-2009 无损检测 射线照相底片像质 第2部分：阶梯孔型像质计 像质指数的测定
GB/T 23901.3-2009 无损检测 射线照相底片像质 第3部分：黑色金属像质分类
GB/T 23901.4-2009 无损检测 射线照相底片像质 第4部分：像质指数和像质表的实验评价
GB/T 23901.5-2009 无损检测 射线照相底片像质 第5部分：双线型像质计 图像不清晰度的测定
GB/T 23902-2009 无损检测 超声检测 超声衍射声时技术检测和评价方法
GB/T 23903-2009 射线图像分辨力测试计
GB/T 23904-2009 无损检测 超声表面波检测方法
GB/T 23905-2009 无损检测 超声检测用试块
GB/T 23906-2009 无损检测 磁粉检测用环形试块
GB/T 23907-2009 无损检测 磁粉检测用试片
GB/T 23908-2009 无损检测 接触式超声脉冲回波直射检测方法
GB/T 23909.1-2009 无损检测 射线透视检测 第1部分：成像性能的定量测量
GB/T 23909.2-2009 无损检测 射线透视检测 第2部分：成像装置长期稳定性的校验
GB/T 23909.3-2009 无损检测 射线透视检测 第3部分：金属材料X和伽玛射线透视检测总则
GB/T 23910-2009 无损检测 射线照相检测用金属增感屏
GB/T 23911-2009 无损检测 渗透检测用试块
GB/T 23912-2009 无损检测 液浸式超声纵波脉冲反射检测方法
GB/T 25757-2010 无损检测 钢管自动漏磁检测系统综合性能测试方法
GB/T 25758.1-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第1部分：扫描方法
GB/T 25758.2-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第2部分：针孔照相机射线照相方法
GB/T 25758.3-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第3部分：狭缝照相机射线照相方法
GB/T 25758.4-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第4部分：边缘方法
GB/T 25758.5-2010 无损检测 工业X射线系统焦点特性 第5部分：小焦点和微焦点X射线管的有效焦点尺寸的测量方法
GB/T 25759-2010 无损检测 数字化超声检测数据的计算机传输数据段指南
GB/T 26140-2010 无损检测 测量残余应力的中子衍射方法
GB/T 26141.1-2010
无损检测 射线照相底片数字化系统的质量鉴定 第1部分：定义、像质参数的定量测量、标准参考底片和定性控制
GB/T 26141.2-2010 无损检测 射线照相底片数字化系统的质量鉴定 第2部分：最低要求
GB/T 26276-2010 工程机械子午线轮胎无损检验方法 X射线法
GB/T 26592-2011 无损检测仪器 工业X射线探伤机 性能测试方法
GB/T 26593-2011 无损检测仪器 工业用X射线CT装置性能测试方法
GB/T 26594-2011 无损检测仪器 工业用X射线管性能测试方法
GB/T 26595-2011 无损检测仪器 周向X射线管技术条件
GB/T 26641-2011 无损检测 磁记忆检测 总则
GB/T 26642-2011 无损检测 金属材料计算机射线照相检测方法
GB/T 26643-2011 无损检测 闪光灯激励红外热像法 导则
GB/T 26644-2011 无损检测 声发射检测 总则
GB/T 26646-2011 无损检测 小型部件声发射检测方法
GB/T 26830-2011 无损检测仪器 高频恒电位工业X射线探伤机
GB/T 26832-2011 无损检测仪器 钢丝绳电磁检测仪技术条件
GB/T 26833-2011 无损检测仪器 工业用X射线管通用技术条件
GB/T 26834-2011 无损检测仪器 小焦点及微焦点X射线管有效焦点尺寸测量方法
GB/T 26835-2011 无损检测仪器 工业用X射线CT装置通用技术条件
GB/T 26836-2011 无损检测仪器 金属陶瓷X射线管技术条件
GB/T 26837-2011 无损检测仪器 固定式和移动式工业X射线探伤机
GB/T 26838-2011 无损检测仪器 携带式工业X射线探伤机
GB/T 26951-2011 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952-2011 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T 26953-2011 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级
GB/T 26954-2011 焊缝无损检测 基于复平面分析的焊缝涡流检测
GB/T 27664.1-2011 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分：仪器
GB/T 27664.2-2011 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分：探头
GB/T 27669-2011 无损检测 超声检测 超声检测仪电性能评定
GB/T 50602-2010 球形储罐γ射线全景曝光现场检测标准
一、样品
二、要求
1、线缆表面缺陷检测：
1)、脱料、划伤破裂、突出的皮层、斑点凸起、凹陷、叠接等缺陷,
2)、线缆变细，变粗等，
3)、灵敏度参数可调。
2、字符印刷质量检测
1)、线缆表面字符印刷质量检测
2)、对线缆长度数字的字符识别，并能自动累加数学计算。
三、检测结果
线缆表面缺陷检测是采用3条互成120度的视觉投影，可以无盲区的检测到产品的细小缺陷，即使缺陷很小而且高速也能检测到线缆字符印刷质量检测是通过视频分析OCR字符识别来实现同时具有系统软件管理与数据分析功能。
1、线缆表面缺陷检测
1)、脱料、划伤破裂、突出的皮层、斑点凸起、凹陷、叠接等缺陷,
2)、线缆变细，变粗等，
3)、灵敏度参数可调。
a、以下示意图表示了测量设备在一个轴向上的结构， 这种结构可以有效保证测量结果的准确性。
b、以下示意图表示了测量设备在三个轴向上的结构。采用三个维度的检测结构， 这种结构可以有效保证测量结果的准确性。
在电线线缆的外观缺陷检测中，采用3条互成120度，可以无盲区的检测到产品的细小缺陷，即使缺陷小而且高速也能检测到。
c、以下示意图表示了测量设备的检测特征。对于产品的特征缺陷特征，特别是缺陷较小不是非常明显是，基本能实现”零缺陷”，可以有效保证产品质量的准确性和精确度。
d.测量设备的技术参数
检测方向：3
检测方式：非接触式连续测量
检测精度：0.002-0.999mm 灵敏度设定值的±1%
检测速度：5M/Min-1500M/Min
警报输出：红色LED亮,报警常开接点闭合
报警时间：0.1s
使用温度：-5℃- +55℃
功 耗：10~20W
2、字符印刷质量检测
1)、线缆表面字符印刷质量检测
2)、对线缆长度数字的字符识别，并能自动累加数学计算。
a、以下示意图表示了字符质量检测系统结果图。
b、 测量设备的技术参数
检测方式：光学非接触式连续测量
检测速度：1M/Min-600M/Min
检测方向角：线缆字符旋转角度范围30度
警报输出：红色LED亮,报警常开接点闭合，数据输出
报警时间：0.1s
使用温度：-5℃- +55℃
4、系统软件管理与数据分析平台
1)、线缆缺陷报警次数统计功能
2)、线缆印刷质量报警次数统计功能
3)、线缆报警缺陷输出警报功能
4)、线缆印刷质量输出报警功能
5)、线缆质量输出图形界面功能
6)、线缆数据支持二次开发功能
实例展示
线缆表面缺陷检测仪是唯一能够采集、显示和分析产品表面每一平方毫米的工具。分析内容包括：电缆护套、管道、管件、棒材和水溶胶带表面。这是目前检测表面缺陷最彻底的方法。表面缺陷检测器记录缺陷位置以及保存缺陷图片。操作员可以通过使用表面缺陷检测器来查看当前表面图片，最近一次的表面缺陷图片以及缺陷尺寸。工程和生产监督人员还可以通过表面缺陷检测器来检查缺陷，而无需去查看缺陷本身,并且根据生产批号，导出报表。使用尖刀视智能科技表面缺陷检测器，您可确保发送给您客户的产品符合高标准要求，准确高效的提高产品质量。
主要性能
•检测电线、电缆护套、金属管、裸线、胶带上的小孔、膨胀、凹凸、表面污点
•支持线速度高达400米/分钟
•根据所需覆盖范围和最小缺陷尺寸要求，可配置两个、三个、或四个摄像头
•在发现任何缺陷的同时，警告操作员或其它生产设备
•记录所有缺陷，用于质量保证记录或用于操作员确认
•保存每个缺陷的位置信息，以便操作员轻易找到这些缺陷
•软件分析产品整个360度圆周以及保证100%的轴向覆盖率。
以上就是关于咬边深度及检测标准全部的内容，如果了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！
