数控车床如何对刀视频?

数控车床怎么对刀的相关视频

相关视频是没有，可以口头说说。车外圆量得的尺寸为X值，平面为Z值。具体输入在刀补里操作。

数控车床对刀视频实例

不同的数控系统，对刀方法有所不同。

我发一个FANUC 0i T系统的对刀与加工视频给你吧。

请注意在手机客户端→我的咨询里查收。

数控车床内圈对刀视频教程

数控车床对刀有关的概念和对刀方法

（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。

（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的

运行的终点。

（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件座标系与机床座标系的关系的点。

对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件座标系。

（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上

或机床上。

（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床座标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。

用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤

（察备1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；

（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。

记录该Z轴座标值并输入系统。

（3）用基准刀切量工件外径。

（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该

X座标值并输入系统。

（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。

数控铣床(加工中心)Z轴对刀器

Z轴对刀器主要用于确定工件座标系原点在机床座标系的Z轴座标，或者说是确饥腔定刀具在机床座标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。

Z轴对刀器的使用方法如下:

（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。

（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。

（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。

（4）记下机械座标系中的Z值数据。

（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床座标系中的Z座标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。

（6）若工件座标系Z座标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件座标系Z座标零点在机床座标系中的位置，也就是Z座标零点偏置值。

3．寻边器

寻边器主要用于确定工件座标系原点在机床座标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。

偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。

光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床座标位置可得到被测表面的座标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

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一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向

1、 X轴对刀步骤

把座标系原点设在零件端面上

（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。

（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对座标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。

（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。

（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。

（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。

（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”

（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。

2、Z轴对刀步骤

（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对座标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。

（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。

（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。

（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”

（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。

3、验正座标的步骤

（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）

（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）

（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。

（4）、检查刀具处于的位置是否正确。

数控车床怎么对刀？

FANUC 0iT对刀T01对刀

手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，进入刀补输入界面，按补正→ 形状→光标移到1号刀补位置→输入Z0→测量→T01刀Z轴对刀完成。

② 启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径→ 进入刀补输入界面→按补正→形状→光标移到1号刀补位置→输入测量的直径→测量→T01刀X方向对刀完成。SIEMENS802S/C车床对刀

手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→按像等号的按键→进入参数输入界面按参数→ 刀具补偿→按大于→对刀→轴+输入0→计算→确认→T1刀Z轴对刀完毕。

试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径按像等号的按键→进入参数输入界面，按→参数→刀具补偿，按大于→对刀，输入参数→计算→确认→T1刀X方向对刀完毕。

广州数控车床的980T系统对刀步骤是怎样的?

名词解释：

一、980T对刀过程

1、对1号刀（把一号刀设为基准刀），远离工件换刀

[程序]——录入方式——T0100——按[输入]键——再按[循环启动]键

对Z轴：[手动]方式——车Z轴端

一、980T对刀过程

1、对1号刀（把一号刀设为基准刀），远离工件换刀

[程序]——录入方式——T0100——按[输入]键——再按[循环启动]键

对Z轴：[手动]方式——车Z轴端面，X轴方向退出Z方向不变——[录入]方式——G50[输入]键——Z0.0[输入]键——再按[循环启动]键。

对X轴：[手动]方式——车X轴端面，Z轴方向退出X方向不变，移动到安全位置停主轴，测量外径——[录入]——G50[输入]键——X外径值 [输入]键——再按[循环启动]键。

2、对2号刀：

[程序]——[录入]——T0200——按[输入]键——再按[循环启动]键

对Z轴：[手动]方式——刀尖碰Z轴端面，碰到即停，——[刀补]——[录入]——光标移止102处，——输入Z0.0按[输入]键。

对X轴：[手动]方式——刀尖碰X轴端面，碰到即停，——[刀补]——[录入]——光标移止102处，——输入X轴外径值，按[输入]键。

3、对3、4号刀的过程与2号刀相同，只是要把光标移至103，104处。

4、检查对刀是否正确：

[程序]——[录入]——T0202——按[输入]键——再按[循环启动]键

——输入X30，Z0.0——按[输入]键——再按[循环启动]键

注意： 1、在对2、3、4号刀时，输入值时要加小数点，如测量X外径是28，但输入时要输入28.0，否则对刀失败。

2、对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴退出，向X轴进1个丝，再对Z轴，这样对刀较准确。

3、对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失败，刀补被清除。

二、980T中途崩刀，重新对刀和中途加工是办法。

1、重新对刀：磨好刀具安装好后，清除刀补再一次对刀即可，若为基准刀崩刀，在程序里改成T0101在[刀补]101处输入方法同非基准刀。

2、中途加工方法：在编辑方式下，把光标移到所要加工的程序下，然后再手动方式下转动主轴，开冷却液，最后进入自动方式，按[循环启动]加工。

三、980T刀补的修改

由于第一次对刀误差，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，修改方法：

1、绝对座标输入法：根据大减小，小加大的原则，在“001~004“处修改，如：2号切刀切槽直径大了0.1mm，而在002处是 X3.8，可输入X3.7，减少2号刀补。

2、相对座标法：如上例：2号刀X轴刀补可输入U-0.1，即可。

说明书上的，写得比较清楚

数控车床钻头如何对刀

首先你得保证中心钻或钻头的安装要像车刀一样对准中心，程序中指令钻孔时可用这样的程序：G00 X0；Z2；G01 Z-？

对刀时，钻头或中心钻头部刚好到达工件平面时输入Z0；再移动X轴，大致对准中心后试钻孔，再退出，至工件端面处，凭眼睛目测，如果中心钻或钻头已经在孔的中心，就输入X0，如果有明显偏移，则进行适当调整后再钻孔，看钻头或中心钻是否是一个边在切削，如果已经是二个边共同参与切削，退出后输入X0.

如何确定数控车床对刀是否正确?

对刀后别动,在MDI方式调用当前刀号和刀补看绝对值是否和你输的一样。

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

广泰数控车床对刀视频

看了视频你会记住？ 郁闷了.......看下你说工广泰数控车床的说明书吧.....对X.....X不动 Z 10%或者稍微快点车过去 在量下 反之一样 现在的数控车床只不过多了几个键或者是换成英文或者图片而已 没有什么难的 傻瓜也会

数控车床如何对刀，带图的

借用楼上的话：对Z时就别动X，对X时就别动Z

数控机床对刀详细的过程

装刀与对刀是数控车床加工中极其重要并十分棘手的一项工作。对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。

1、车刀的安装

（1）车刀不能伸出刀架太长，应尽可能伸出的短些。因为车刀伸出过长，刀杆刚性相对减弱，切削时在切削力的作用下，容易产生振动，使车出的工件表面不光洁。一般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍。

（2）车刀刀尖的高低应对准工件的中心。车刀安装得过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。根据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍高一些；精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装高或装低，一般不能超过工件直径的 1%。以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，是前角增大，后角减小：反之，则前角减小，后角增大。车刀安装的歪斜，对主偏角和副偏角影响较大，特别是车螺纹时，会使牙形半角产生误差。因此，正确地安装车刀，是保证加工质量，减少刀具磨损，提高刀具使用寿命的重要步骤。

（3）装车刀用的垫片要平整，尽可能地用厚垫片以减少片数，一般只用2-3片。如垫刀片的片数太多或不平整，会使车刀产生振动，影响切削。并使各垫片在刀杆正下方，前端与刀座边缘齐。

（4）车刀装上后，要紧固刀架螺钉，一般要紧固两个螺钉。紧固时，应轮换逐个拧紧。同时要注意，一定要使用专用扳手，不允许再加套管等，以免使螺钉受力过大而损伤。

2、 对刀

在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想的迅态御基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜内的十字刻线交点）上。

对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大亩岩类。目前，绝大多数的数控车床（特别是车床）采用手动对刀，其常用方法有定位对刀法、光学对刀法、闭绝试切对刀法。

数控车床对刀操作步骤

方法是多种的，而且互有联系，没办法只介绍一种。

1、对刀方法：数控加工的对刀，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。

所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

2、试切法：根据数控机床所用的位置检测装置不同，试切法分为相对式和绝对式两种。在相对式试切法对刀中，可采用三种方法:

一是用量具(如钢板尺等)直接测量，对准对刀尺寸，这种对刀方法简便但不精确；

二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后，移开刀具至对刀尺寸，这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐的精度；

三是将工件加工面先光一刀，测出工件尺寸，间接算出对刀尺寸，这种方法最为精确。在绝对式试切法对刀中，需采用基准刀，然后以直接或间接的方法测出其他

刀具的刀位点与基准刀之间的偏差，作为其他刀具的设定刀补值。以上试切法，采用“试切——测量——调整(补偿)”的对刀模式，故占用机床时间较多，效率较低，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此广泛被用于经济型低档数控机床中。

3、对刀仪对刀：对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上)，此方法比较多地用于车削类数控机床中。

而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床)，连同刀夹一起，预先在机床外面校正好，然后把刀装上机床就可以使用了，此方法目前主要用于镗铣类数控机床中，如加工中心等。

采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸刀具费力，但可节省机床的对刀时间，提高了对刀精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。

4、ATC对刀：AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法。由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视，故仍有一定的对刀误差。

与对刀仪对刀相比，举毁只是装卸刀具要方便轻松些。自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就直接加工工件。

与前面的对刀方法相比，这种方法减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统，而且CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，投入资金大，一般用于高档数控机床中。

5、自动对刀：自动对刀是利用CNC装置的刀具检测自动修正刀具补偿值功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，并且不用停顿就直接加工工件。自动对刀亦称刀尖检口功能。

在加工中心上一次安装工件后，需用刀库中的多把刀具加工工件的多纳猜个表面。为提高对刀精度和对刀效率，一般采用机外对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等方法，其中机外对仪对刀一般广泛用于中档铿铣类加工中心上。

在采用对刀仪对刀时，一般先选择基准芯棒对准好工件表面，以确定工件坐标原点，然后选择某一个方便对刀的面，采用动态(刀转)对刀方式。

例子如下：

例如，当加工零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返正茄备回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。

参考资料来源：百度百科-数控机床对刀

数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。(1)一般对刀

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以z向对刀为例说明对刀方法，见图5-24。

刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右雹毕端面，再沿x向退刀，将右端面与加工原点距离n输入数控系统，即完成这把刀具z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法源喊芹较为落后。（2）

机外对刀仪对刀

机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间x及z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀渗弯具补偿号即可以使用，如图5-25所示。（3）自动对刀

自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值

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