高炉自动化系统技术方案(转载)
一、系统设计指导思想
炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。
高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。
高炉生产必须要求计算机控制系统能够很好地保证生产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量最多，所有设备的自动化程度要高。计算机系统要求数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言，数据传输速率、网络稳定性和正确性尤为重要。
对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量的检测，要求数据的采集精确度≤02%，采集速率≤08S。
高炉的自动化控制方案，首先应着眼于系统的可靠性、实用性和先进性，并在此基础上提高系统的性价比。
1．可靠性
高炉在钢铁厂生产中处于十分重要的位置，它不仅要及时稳定的给炼钢工序提供合格的铁水，还同时为轧钢加热炉提供煤气。高炉生产的短时间中断都会给整个生产流程带来不可估量的损失。
因此，必须把系统的可靠性也即安全性放在高炉控制系统设计的第一位。在设备控制方面，要满足炼铁设备及工艺的特定要求，完善必要的软硬件连锁，实现最可靠的开停车顺序控制，以及可靠的处理突发性事件的应急处理方案，确保整个高炉生产系统的安全性。
为保证这些设备安全可靠运行，除了系统硬件之外，还必须在软件编程上增加多种保护功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。
2．实用性
为适应中型规模钢铁厂在生产管理的技术基本点面上要求循序渐进、逐步提高的多数情况，对高炉生产的过程控制，设有手动和自动两种操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。
由工业微型计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件组成在线计算机应用系统，下位机通过各检测仪表，采集高炉上料、配料运行数据、炉体温度、风温、风压，除尘系统等工艺参数。
在手动操作模式下，上述工艺参数经过上位机计算机处理，使之成为清晰而精确的“软件仪表”，将过去人工来不及分析的、各种缺乏相关性的信息都能充分地利用起来，揭示出它们之间的内在联系，从而对判断高炉生产过程和指导操作起到了更多的作用。
在自动操作模式下，我们在常规PID调节的基础之上，增加了非线性变参数调节，自适应调节和智能控制等环节。
经过计算机综合分析和建立数学模型，作为人工操作或自动调节的依据，并充分利用计算机储存信息量大的优点，为高炉的操作提供更准确、更合理的控制策略。
3．先进性
采用智能控制技术，以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性。具有更好的适应性、容错性、鲁棒性、自组织功能，具有自学习能力、更强的实时性和人机协同功能。不仅依靠单纯的数学模型，而是能够根据知识和经验的积累，进行在线推理，做出非线性和多因素的判断，从而优选出能随动实时变化的最佳控制策略。
通过记录、分析高炉的历史生产数据，采用“优选图法”，指导操作人员，使之确定的每一步动作更加精确和科学。在这种状况较之传统人工操作模式下，高炉各操作参数的离散程度将明显缩小，向着最佳区间，甚至最佳点靠拢的趋势将非常明显。
在系统更进一步优化后，可实现多种“趋势分析”，计算机能够做出趋势预报，及时为操作者提供更多的手段，相当于真正做到了类似于传统操作模式下，工艺管理上经常会提出“早调、勤调、少调”的要求。高炉生产过程在应用本系统后将更加趋向稳定。
二、控制系统实施方案
1．系统硬件
本系统PLC硬件全部选用施耐德公司的Modicon TSX Quantum 140系列产品，网络连接使用Modbus TCP/IP Ethernet，数据传输速率高达100MBPS，采用信息行业事实标准TCP/IP，应用层使用Modbus协议，几乎不会发生数据传输冲突，交换式以太网技术的使用更避免了冲突发生的可能。网络配置包括PLC端和PC机端两个部分。
系统中的每套PLC系统通过插在主底板上的140NOE77100 TCP/IP Ethernet模块连接在100M快速以太网上，位置比较集中的可以采用双绞线连接。上位监控机采用双绞线连接快速以太网。每台上位监控机内各插入1块3C905C 100M以太网卡。
通过Quantum 140NOE77100模块可以定义I/O数据表，使用Internet Explorer查看以太网状态信息和现场I/O数据，也可通过其它的内嵌功能，基于Web的BOOTP服务器配置，SNMP协议支持等，使网络建立、调试、管理都变得简单。
3．组态软件
软件系统设计包括PLC组态及参数配置、系统监控程序设计、网络通信配置、操作员站及工程师站人机界面设计四个部分。
PLC组态及参数配置、下位机监控系统的编程均在Concept XL V26环境下完成，它易于使用，功能丰富，具有5种符合IEC1131-3标准的编程模式。特别是软件仿真测试功能最受用户欢迎，大大缩短了在线调试时间。高炉及热风炉根据控制流程不同，可以采用LD、FBD两种编程方式。程序功能包括系统初始化、参数量程变换、参数监视及异常处理、各种连锁及控制。
本系统涉及工艺参数较多，有压力、温度、差压、流量、质量、料位、阀位、液位等等。高炉本体及热风炉控制工艺复杂，设计和配备必要的调节回路。灵活的Concept编程软件为实现各种控制工艺提供了丰富的功能，可以根据生产实际编写出各种需求的功能。
上位监控工作站由8台Advantech工业控制计算机完成整个系统的过程数据采集、运行状态监视、系统设备控制，生产报表的生成和打印、数据备份等工作。上位机监控软件中人机界面的设计采用GE Fanuc iFIX 40软件，可实现实时、历史趋势，数据报表，数据采集，报警记录，动态显示等丰富功能。工业现场数据采集实时性好，可以完成监控画面设计、过程数据库建立以及监控软件各功能块的编制等项的功能。其着重点是确保系统可靠，以及如何方便于操作。
4．系统总图
高炉自动化控制系统硬件和网络配置总图详见图1。
图中：整个PLC系统包括5个CPU主机站、6个PLC I/O站和Profibus-DP现场总线。CRT1～CRT4为炉顶及卷扬操作站、高炉本体操作站、上料操作站、热风炉操作站，CRT5为工程师站，CRT6为布袋除尘操作站、CRT7为出铁场、原料场除尘系统操作站。
其中网络连接：24端口以太网交换机设置在高炉主控室内，2台8端口以太网交换机分别设置在布袋除尘和矿槽控制室内。高炉主控室至布袋除尘、高炉主控室至矿槽控制室之间，通过光纤连接。采用带光缆接口的交换机，或使用光电转换器，用光纤连接以太网。
5．主要功能描述
本系统将是一个集顺序控制、过程控制、数据采集、工况监视、数据管理为一体的计算机控制管理系统。主要功能如下：
• 对电动机、阀门等以及成套机电设备的开关量控制，包括分组连锁起动、分组连锁关机、组内自动连锁控制、组内单步连锁控制、系统单步调试。
• 过程控制数据的采集和处理（包括开关量和模拟量）。
• 完善的报警功能。开关量和模拟量报警的显示、确认、记录和打印。报警发生的开始时间、确认时间和恢复时间均能自动记录。
• 动态显示工艺流程图画面，各画面之间可以自由切换。
• 历史曲线图、实时曲线图、电气仪表图和棒形图显示和打印。
图1 高炉自动化控制系统硬件和网络配置图
• 定时打印或即时打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。定时打印的时间间隔可修改，即交接班时间可通过操作设定。
• 面向目标的操作方式，友善的人机操作界面。对某台设备的操作，只需把光标移到相应的目标（如电机、阀门）的图形位置上就可完成操作。如目标能被选中，则允许操作，否则操作无效。
• 系统时间、模拟量报警上下限的设置和修正。
• 较强的系统自诊断功能，包括PLC模块出错显示，在线查看开关量和模拟量条件表。
• 操作记录、开关量报警列表、模拟量报警列表的自动记录和显示打印。
• 为加强系统的可靠性，对系统的某些重要操作设置密码，以防无关人员随意进入操作。
6．PLC控制功能
⑴ 炉顶系统
• 炉顶布料程序控制和炉顶设备顺序控制；
• 料流调节阀开度控制；
• 溜槽倾动和旋转控制；
• 料线测量和探尺控制；
• 炉顶均排压控制；
• 炉顶温度监测和压力控制。
⑵ 槽下系统
• 焦炭、矿石的备料系统；
• 原料的称量补偿和水分控制；
• 高炉装料程序控制。
⑶ 高炉本体
• 炉体各点的温度、压力、流量检测；
• 炉喉温度和煤气成分数据处理；
• 热风温度调节；
• 炉体冷却水压力、流量测量；
• 风口平台出铁场蒸气、压缩空气、O2的流量及压力测量；
• 炉体参数监控和报警；
• 炉体系统数据处理。
⑷ 热风炉系统
• 热风炉燃烧调节阀遥控操作；
• 煤气总管压力自动调节；
• 热风炉拱顶温度记录；
• 热风炉出口温度记录；
• 热风炉燃烧室温度记录；
• 热风炉废气温度记录；
• 热风炉总管压力记录；
• 冷风总管压力、流量记录；
• 冷风总管温度指示；
• 净煤气总管温度、压力指示；
• 净煤气总管流量、温度指示；
• 助燃空气总管压力、温度指示；
• 助燃空气，总管流量记录；
• 冷却水压力指示；
• 冷却水流量指示、累计；
• 冷风均压信号；
• 废气排压信号；
• 生产联络信号。
⑸ 布袋除尘系统
• 荒煤气总管温度指示、记录、报警、连锁；
• 荒煤气总管压力指示；
• 荒煤气总管压差指示、应答、连锁；
• 净煤气温度指示；
• 净煤气流量指示、累计；
• 净煤气含尘量检测、报警。
⑹ 其它系统
• 除尘系统的煤气温度、压力测量；
• 冲渣水压力、流量采集。
三、系统启动和运行
接通系统总电源后，先开启PLC系统和网络系统电源，待进入正常运行状态后，再打开操作站彩色显示器和工控机电源，系统引导后直接进入主菜单。主菜单有四个选项：
运行操作——进入系统概貌图，根据系统概貌图中的功能按钮，进入各项相应操作。
历史曲线——显示并打印已记录在硬盘中的模拟量数据。
报表打印——查看及打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。
系统维护——进入与系统设置和维护有关的各项操作。
1 系统画面
为了使画面整齐、美观，各系统监控画面分别由一幅系统主工艺画面和若干幅分画面组成，系统主工艺上只显示重要的目标和数据。如要了解更详细的情况可切换到分画面上，就能看到进入PLC系统的所有测点目标和数据的动态实时显示，全部使用汉字提示。按主菜单运行操作按钮后进入系统主工艺画面。
在主画面的底部有一个按钮式的子菜单，将包括：炉顶及卷扬、高炉本体、热风炉、布袋除尘、和转运站、系统组操作、报警列表、实时数据显示、参数一览表按钮。按前面几个按钮，可以进行画面之间的切换。后面四个按钮，用于选择其它功能操作。
在各监控画面上，用不同的图形表示电机和阀门等设备；在组操作中，用汉字设备名称指示框表示之。以不同的颜色来表示电机是否备妥、正常运行，报警和报警已被确认。从运行的目标是否带有边框可以区分出，该设备是在集中方式下或是在现场机旁启动的。
2 运行操作
系统正常运行时以组操作为主。按下组操作按钮，就能弹出一个标注设备名称的流程框图构成的组操作画面，根据开车顺序分别起动各组电机。在组操作区中有组开、组关、暂停、退出四个按钮供操作选择。各按钮前的指示灯绿色表示正在执行该操作，将光标直接对准组内电机，也可进行组内单步连锁操作。
图2 高炉立面设计示例
图3 高炉炉顶上料示例
在进入系统单步调试状态后，除了在组操作画面上操作外，也能直接在各个子画面上，面向目标进行单步调试操作，如选中时目标为**，进行开机操作；如目标为绿色，则进行关机操作。
对高炉生产中的几个关键过程，在相关的画面中设计简洁而醒目的动态显示。如在高炉上料环节中，我们充分利用安装在减速机输出轴的绝对位置编码器信号，在分画面中动态显示料车位置。在高炉布料过程中，我们将根据布料和探尺相关设备的返回信号，动态模拟显示高炉料层的实时位置。同时通过Modbus总线将变频器和PLC连接起来，实时监控变频器的运行状态。如此直观的画面，再配合以工艺参数的监测和报警状态显示，操作人员就能够对高炉的主要实时运行工况一目了然，对提高系统安全性和可靠性提供了扎实的保证，并且在便于工人的操作方面也都是十分有益的。
3．过程控制
从实用的角度出发，本系统的模拟量输出主要用于阀门的调节和阀位控制。并按工艺要求设置必要的单回路PID自动调节回路，必须是到目前为止公认比较成熟和可靠的。高炉各系统生产过程检测与控制项目如下：
⑴ 矿槽料位
每个矿槽上装一台料位计。矿槽料位信号作为上料控制用。在矿槽三楼控制室设有监视仪表盘，同时矿槽料位信号也递至高炉主控楼计算机。
⑵ 槽下称量
槽下每个称量斗设一台电子秤，其信号送至高炉主控楼计算机，对称量结果进行补偿。
⑶ 高炉本体、无料钟炉顶及粗煤气系统
高炉本体检测项目主要有：炉基、炉底、炉身、炉喉、炉顶温度、风渣口小套出水温度和冷、热风温度；炉底、炉喉钢砖冷却水流量、压力，炉体冷却工业水流量、压力，风渣口小套高压水流量、压力，冲渣水流量、压力，压缩空气、氮气、蒸汽流量、压力；高炉全压差及炉静压、炉身透气性测量。
炉顶料罐内压力、温度检测。料罐料空信号料位计测量；高炉料线测量，炉顶气密箱温度、气密箱冷却水温度、流量测量。
粗煤气系统有除尘器上部煤气压力、温度测量；除尘器下部锥体温度测量。
炉顶煤气压力自动调节；热风温度自动调节；炉顶氮封用氮气压力自动调节等。
⑷ 热风炉
热风炉系统拱顶温度、煤气温度和含氧量，热风炉煤气量、助燃空气量，热风炉冷风阀前后差压及烟道阀前后差压，其均压信号可送电气联锁；冷风总管压力、温度、流量；煤气总管温度、压力、流量。空气预热器前后烟气温度，压力及空气温度。前置预热器前后烟气温度、压力，煤气温度、压力，空气温度、压力。冷却水温度、压力、流量和出水温度。
燃烧过程可根据拱顶温度控制煤气调节阀，助燃空气与煤气采用配比调节。助燃空气总管压力自动调节等。
⑸ 布袋除尘系统
布袋除尘系统每个箱体的出口支管，装有煤气流量测量：布袋除尘器下部锥体及中间灰斗设有料位检测。
除尘器人口总管设有煤气压力、温度测量；净煤气总管设有煤气压力、温度、流量和含尘量测量。
⑹ 矿槽除尘和出铁场除尘
矿槽和出铁场除尘器前温度检测。除尘器进出口差压测量。灰斗高低料位连锁及报警。除尘风机运行参数和报警等。
以高炉布料为例：高炉冶炼过程是连续的，炉内有压力且产生大量煤气，整个过程是和大气隔绝的。在隔绝的状况下如何源源不断地把炉料加到炉内，对保证高炉正常冶炼至关重要。
目前普遍使用的无料钟炉顶如图4所示。该成套设备为串罐式，用于高炉炉顶受料与给料及布料，布料工艺性能好，可实现多环或任意点布料。通常都采用料流调节阀加布料溜槽的控制方式，来确保矿石、焦炭在炉内的精确布料。工作过程简述如下：
⑴ 受料斗空，挡料阀关，上密封阀关。上料；
⑵ 料罐空，料流调节阀关，滚筒停，下密封阀关。打开放散阀，料罐压力降至大气压；
⑶ 打开上密封阀，打开挡料阀，由受料斗向料罐放料，放空后关闭挡料阀、关闭上密封阀；
⑷ 关闭放散阀，打开一次均压阀，料罐充压，关一次均压，开二次均压至料罐压力与高炉压力相等或略高，关二次均压，开下密封阀。
⑸ 料线到达设定值，开始布料过程：
a 提料尺，溜槽运动到设定位置，开料流调节阀到设定的γ角并启动给料滚筒，向高炉布料。 图4 下料阀调节工作示意
b 料罐空，停滚筒，关闭料流调节阀，关闭下密封阀，放探尺。本次布料结束。再承接第⑵步，如此周而复始。
利用料流调节阀和布料溜槽控制布料原理如图5和图6所示：
图5 下料阀调节工作示意 图6 布料溜槽工作示意图
高炉炉料经过矿槽配料工艺后，先进入到炉顶上料斗和下料斗，在高炉接到布料指令后，其下料斗的料流调节阀首先要按工艺要求开启到给定的开度（即γ角），炉料按一定的流量经布料滚筒后流到布料溜槽上，布料溜槽也按工艺要求升到一定的倾动角度（即α角），同时，布料溜槽还在水平面方向上进行着匀速旋转（即β角）。这样炉料就可以均匀的布到高炉的料面上了。
图7 下料斗调节阀开度控制流程图
从上述基本控制原理可以看出，只要控制好α、β、γ三个角度，就能把炉料按任意的形式布到炉内。高炉布料方式一般有环形布料、扇形布料、螺旋形布料和定点布料等几种，最多使用的还是环形布料，即一批料以不同的倾动角度布到炉内，形成以高炉中心为圆心的数个圆环，使炉料均匀的布在炉内。如果在冶炼过程中出现炉内料面不均匀的情况，则可以利用扇形布料或定点布料来弥补。或者炉长根据炉况需要，为改善透气性、保护炉壁使其温度不致过热等等原因，也需要采用扇形或定点布料的方法来改善炉内炉料的分布状态。
在布料控制过程中下料斗调节阀开度（即γ角的控制）是至关重要的，只有精确控制好γ角，才能有效地控制好下料流量，进而更准确的控制好每批料布料的厚度、环数及布料的起点和终点。
由炉顶料流调节阀的实际开度返回值（采用自整角机或光电编码器检测转换成实际角度），并接收炉顶控制系统发出的γ角开度大小和动作指令。经分析处理后转换成4～20mA的电信号控制直流驱动装置。为了使系统既有较快速响应特性，又能达到较理想的准确度，采用PID调节和逻辑控制相结合的方法。其程序流程如图7所示。
PLC控制系统首先检测γ角的给定值和实际返回值，并计算出它们的差值δ, 当δ值大于某个角度（比如2度）时，给定直流驱动装置以较大的步长，使系统快速反应；当δ值小于某个角度、即γ角接近给定值时，系统自动进入PID调节控制状态，即随着δ值的减小，控制系统给定的调节幅度也按比例减小，直至为零。
PID调节的各项参数（比例、微分、积分系数，延时时间，偏移量等）必须反复调试才能达到最好效果，确保较高的控制精度。
高炉冷风阀自动调节和炉顶压力自动调节，可根据用户的需求酌情采用。
4 开关量报警
电机在运行过程中备妥消失，或在启动以后没有及时得到运行应答信号，或在运行过程中有过电流，或出现综合故障时，系统就会发出报警。一旦检查到开关量报警，屏幕上相应的目标变成红色闪动且有声响。如报警目标不在当前画面上，系统画面切换按钮上会显示红色闪动边框，提示到该画面中去寻找报警目标。对其进行操作即可确认此报警，确认后红色不闪，声响消失，目标的红色一直要保持到报警状态完全解除后才能消失。
在开关量报警列表中，计算机自动记录报警的目标名称，报警产生时间、确认时间、解除时间等，分别以不同的颜色来表示。
5 模拟量报警
在系统主工艺画面和各个分图中可以动态实时显示模拟量数值。此值在正常时以绿色显示；超出设定上下限，且系统正处于正常运行状态，就会出现模拟量报警，此时数值成红色闪动和发出声响，并在屏幕顶端出现报警窗口，提示模拟量名称、报警的发生时间、越限值和确认按钮。经确认后报警窗口消失。模拟量报警列表与开关量报警列表相同。
6 实时趋势
实时数据显示包括实时曲线、棒形图、电气仪表图三个子功能按钮。按下某功能按钮，可分别进入不同的图形显示。实时曲线窗口画面分四个小显示窗口，能同时显示四条实时曲线。按下设置按钮后屏幕上弹出一个选择窗口，列出可供选择的各个模拟量。
7 历史曲线
在系统主菜单中按历史曲线按钮，可进入历史曲线和趋势查询和打印功能。屏幕上可以单幅显示也可以用四个历史曲线窗口，分别显示四幅不同的历史曲线。在选择显示或打印之前，历史曲线的日期、起始时间、时间间隔都能进行设定，并能实现曲线的左右移动。
8 报表打印
在系统菜单选择报表打印，就可进入报表打印功能。屏幕先显示当前时刻的生产班报表，右下角有报表选择按钮。报表打印设有定时打印和即时打印两种方式。在选择打印功能后打印机自动通电。
9 系统维护
选择主菜单中的系统维护，即弹出系统维护功能子菜单，对能改变系统运行状况的维护功能，必须从键盘输入密码才能进入。各选项如下：
系统单步调试：用于设置系统成单步调试状态。
系统操作记录：记录上位机的权限转换、状态变化及运行操作。可详细记录当班人员的每一步操作，包括组操作、开停机，对报警的响应和调用的其它功能。可翻动查阅500个记录，500个以前的操作均记录在硬盘上，最多可记录一个星期或更长的时间。
系统打印设置：用于设置系统的生产班报表、生产日报表、生产月报表的定时打印和即时打印。设置按钮前有一指示灯，表示当前打印状态。
系统健康图：用于显示下位机各模块的运行状况。当下位机某一模块发生运行故障时，该图中所对应的模块就闪红报警，直到故障排除为止。
图8 PLC系统健康图
开关量和模拟量控制条件表：分页显示系统开关量和模拟量控制条件表。表中详细列出设备名称、PLC接点位号、以及机柜内来去的端子号，仪表位号和量程，以及系统配电图等。维修人员无须再去查阅图纸，就能掌握现场信号的来龙去脉，一目了然，十分方便。模拟量控制条件表中的报警上下限参数，还可通过键盘修改。
班工作时间设置：可通过键盘或跟踪球设置早、中、晚三班的起始时间，各个班按八小时间隔自动分配。
系统时间校正：可通过键盘或跟踪球校正系统时钟的时、分、秒。
系统密码设置：用于设置系统的各级密码。
粉煤灰竞标现场注意事项有哪些？
脉冲式除尘器工作原理
a、脉冲阀打开
脉冲除尘器是指通过喷吹压缩空气的方法除掉过滤介质（布袋或滤筒）上附着的粉尘。根据除尘器的大小可能有几组脉冲阀，由脉冲控制仪或PLC控制，每次开一组脉冲阀来除去它所控制的那部分布袋或滤筒的灰尘，而其他的布袋或滤筒正常工作，隔一段时间后下一组脉冲阀打开，清理下一部分除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。
b、进入灰斗
工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道，经排风机排至大气。
清灰清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制
c、排出
含尘气体由进风口进入，经过灰斗时，气体中部分大颗粒粉尘受惯性力和重力作用被分离出来，直接落入灰斗底部。含尘气体通过灰斗后进入中箱体的滤袋过滤区，气体穿过滤袋，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体经滤袋口进入上箱体后，再由出风口排出。
作用：设有脉冲反冲装置，可以及时的对布袋以及整个除尘器进行清理，预防了过滤层被阻塞的现象，延长了布袋等除尘装置的使用寿命，同时，又能够保证脉冲布袋除尘器内气流运动平稳，以及除尘的高效率。
应用领域：广泛应用于医药、中草药、化工、食品、保健品、电池材料等行业。
回风立井防爆盖设计标准
高温脉冲布袋除尘器定制，高温脉冲喷吹袋式收尘器是引进、消化、吸收澳大利亚具 有九十年代先进技术，并结合中国特点，自行研制出来的一种新型高温高滤速袋式除尘器，专用 于水泥厂机立窑、烘干机、熟料冷却机等的废气除尘。该吸尘器采用高压（05-07Mpa）大流量 脉冲喷吹阀逐排滤袋喷吹清灰的技术，能够从含有大量超细微粉（颗粒70%以上）的气 体中，把999%以上的粉尘收集下来，并且彻底解决了低温结露问题。在各种工况下均能高效稳定 运行，排放浓度低于30mg/Nm3。
系统特点： 该收尘器与一般机立窑所用的大布袋收尘器相比，具如下优点：
1、该收尘器采用聚苯硫醚布袋，它不仅耐高温、高湿性能极好，而且 耐酸、碱性能好，加以特殊的憎水处理，使其具有低温下搞结露性能；其透气性为111过滤面积(m2)184，， 过滤风速可达12m/min,正常使用期限可达2年。其各项性能指标大大优于一般玻纤滤布。
2、因为布袋的滤速比原先增大2-3倍，所以钢耗减少，其体积只有原 先的1/3，重量也大为减轻，现场安装时也无需土建，总投资减少1/2。
3、改变了原来反吹风清灰的方式，采用脉冲喷吹清灰：其清灰气源压 力高、气量大，振动效果好，可清除滤布上的泥水，特别在低温容易结露时，防止糊袋。所以对 系统操作要求降低，适应性更强。
高温脉冲布袋除尘器配套的几种除尘布袋
1、美塔斯针刺毡布袋
美塔斯针刺毡除尘布袋具有耐高温、高强度、抗酸碱腐蚀、耐磨、抗折等特点。经过不同的表面化学处理与后整理技术,还具有易清灰、拒水防油、防静电等功能，并有适合204°C-240°C系列产品。
2、氟美斯布袋
氟美斯布袋具有耐高温、高强度、抗酸碱腐蚀、耐磨、抗折等特点，氟美斯布袋经过不同的表面化学处理与后整理技术，氟美斯布袋还具有易清灰，拒水防油、防静电等特点;并有适合不同温度段的系列化产品。氟美斯布袋运行中控制烟气通过滤料的速度(称为过滤速度)颇为重要。一般取过滤速度为05—2m/min，对于大于01μm的微粒效率可达99%以上，设备阻力损失约为980—I470Pa。
氟美斯布袋与玻璃纤维布袋相比，氟美斯布袋的耐磨性、抗折性及剥离强度有明显的提高，可承担高过滤负荷。氟美斯布袋过滤速度可达10m/min，运行阻力低。氟美斯布袋与合成化纤耐高温除尘布袋相比，克服了化纤除尘布袋伸长率大、变形大、耐温低、耐腐蚀性差的弱点;并且氟美斯布袋尺寸稳定性、强度更好，并且价格低于其它耐高温化学纤维。氟美斯布袋广泛应用于钢铁、冶炼、化工、炭黑、建材、电力等部门。
3、玻纤针刺毡布袋
玻纤针刺毡除尘布袋是一种结构合理、性能较好的耐高温过滤材料。它不仅具有玻纤织物耐高温、耐腐蚀、尺寸稳定、伸长收缩率较小，强度高的优点，而且毡层纤维呈单纤维，三维微孔结构，孔隙率高，对气体过滤阻力小，是一种较高速、高效的高温过滤材料。与其它耐高温化纤毡相比，具有价格低、运行阻力低，过滤精度高、耐温更高等特殊优点。适用于钢铁、冶金、炭黑、发电、水泥、化工等行业高温烟气过滤。
4、PPS耐酸针刺毡布袋
PPS耐酸针刺毡布袋工作温度160℃，短时工作温度190℃，熔点285℃。含氧量在15%或以下的场合均可适用。燃料中含硫或烟道气中含硫的氧化物，现已证明其是抗酸碱腐蚀、抗化学性很强的纤维。烟道中含湿气的场合。在温度190℃~232℃工矿条件下，气布比高达5:1做线上清灰及气布比6:1作离线清灰时，PPS滤袋具有优异的性能记录。PPS纤维具有强度的完整保持性和内在的耐化学性，可以在恶劣的环境中保持良好的过滤性能，并达到理想的使用寿命。在过滤燃煤锅炉、垃圾焚烧炉、电厂粉煤灰的集尘处理等脉冲清灰式除尘器中，PPS过滤毡是理想的过滤材料。
除尘布袋是决定布袋除尘器除尘效率和工作温度的关键配件，选择滤料要根据气体的温度、湿度和化学特性，颗料物的大小、重量、外形、有否啄磨性以及含尘浓度、过滤速度、清灰方式、排放浓度和布袋除尘器的工作制度等因素综合考虑。
高温脉冲布袋除尘器制作安装注意事项
当脉冲袋式除尘器处理高温、高湿的气体时,如果运行中气体温度低于露点,水汽就会冷凝结露,使滤袋受潮,大量粉尘黏附在滤袋表面,堵塞滤袋的孔隙,并且喷吹压缩空气也无法清除,造成滤袋糊袋。产生糊袋的除尘器清灰功能失效,阻力过大,运行状况恶化。要防止脉冲袋式除尘器结露糊袋,就必须保持处理气体温度高于其露点25～35℃。将除尘器用于处理高温、高湿气体时,应在入口处安装温度检测报警装置进行监控,并在壳体外加装岩棉等保温材料进行保温。除尘系统停止运行之前,必须把除尘器内的湿气体完全排出,换上干燥的空气,防止结露,也就是在生产设备停止运转后,除尘风机应延长运行一段时间后才停机。
(3) 脉冲袋式除尘器通常在负压状态下工作,如果设备泄漏,会吸入大量外界空气和雨水,使滤袋受潮板结,加大运行阻力。因此要求除尘器严格密封,漏风率小于3%。在设备安装过程中,焊接质量至关重要。所有焊接必须按照相应规范、标准实施,焊接完成后采用煤油、荧光粉等进行泄漏检查,漏气之处必须重新焊接。除尘器的检查门必须采用橡胶条密封,并经常检查更换。仔细检查各卸料器和法兰,做好密封。减少除尘器漏气量,可以有效保护滤袋避免糊袋发生,确保设备在较低阻力下平稳运行。
(4) 脉冲袋式除尘器一般采用压缩空气进行喷吹清灰,压缩空气含有较多油、水、杂质,如不经过净化直接喷入滤袋内,就会使滤袋受污受潮导致结露。如果除尘器处理的是高温、高湿气体,一旦喷入冷的压缩空气,冷热交会如达到露点温度就会在滤袋表面产生结露,黏附大量粉尘后造成板结。要想避免压缩空气的杂质导致糊袋板结,就必须制定并实行工作制度,坚持每天打开储气罐、气源三联件、脉冲阀分气包的排污阀排除油水污物。并可在脉冲阀分气包前安装冷冻干燥机和加热器使压缩空气进一步脱水和升温后再喷入滤袋进行清灰。
高温脉冲布袋除尘器配套的除尘布袋与其他材质的除尘器布袋相比较而言，它在市场中的受欢迎程度更高，使用范围更为广泛。而其之所以能够备受人们欢迎，离不开其本身所固有的一些优良特点存在。下面小编就来跟大家说说耐高温除尘布袋具有哪些优良的特点，好让大家对其有个更好的了解。
耐高温。
耐高温除尘布袋，顾名思义，它是一种非常耐高温的除尘布袋，经过PTFE浸渍等不同的表面化学处理与后整理技术，具有很好的耐高温特点，有适合150-200℃、200-250℃、250-300℃等不同温度段的系列化产品，能够被广泛使用于水泥厂、化工厂、垃圾焚烧厂、食品加工厂等领域中，消费者可根据自己的实际使用需求来选择合适的耐高温除尘布袋。
耐磨、抗折，使用寿命长。
耐高温除尘布袋主要由P84、膨体玻璃纤维、超细玻璃纤维等耐高温纤维经过纺织、无纺工艺加工而成，耐磨性非常好，抗折，不易被扯断，使用寿命更为长久，因此耐高温除尘布袋才能备受人们欢迎。
易清灰，拒水防油，容易打理。
耐高温除尘布袋是除尘设备上非常重要的一个零部件，它清灰效果非常好，拒水防油，而且打理起来也非常容易，因此备受人们欢迎，使用它的地方也是越来越多。
质量标准化（1）20xx年5月份以来，在上级煤炭主管部门的领导下，我们持续开展安全质量标准化建设，把安全质量标准化建设作为煤矿安全集约生产的基础，在安全生产工作中，不断完善“以人为本、安全文明、和谐发展的”质量标准化管理机制，全面提升质量标准化精品矿井建设水平。
（一）统一思想，提高认识企业坚持以安全质量标准化建设为龙头，狠抓标准化建设，20xx年达省一级安全质量标准化矿井。并经山西省煤炭工业厅以晋煤安发20xx847号文件予以命名，在此基础上，公司围绕安全质量标准化保持一级和抓好“双基”建设为突破口，召开专题会议，制定达标机制，成立了专门机构，使安全质量标准化建设工作从措施、责任、现场管理达标规划等落到实处，真正做到“总体工作有规划、现场落实有目标”。
2013年、2014年取得一级安全质量标准化煤矿荣誉称号。20xx年取得二级安全质量标准化煤矿荣誉称号。20xx年经市局验收达到一级安全质量标准化矿井。"它山之石可以攻玉"。为提高干部职工素质，我们坚持每年开展准军事化培训。
每年年初邀请县武装部、武警中队，组织、落实对全体职工进行为期一周的军训，实行半军事化管理，努力将成果转化为规范的管理行为，切实做到了执行走动身体力行，解决隐患问题雷厉风行；努力将成果转化为规范的员工行为举止，解决问题雷厉风行；努力将成果转化为规范的员工行为举止，把记录严明，令行禁止的作风落实到岗位上，体现在规程措施的落实上；努力将成果转化为高标准、模式化的安全环境，促进了生产现场的规范化水平不断提高；努力将成果转化为积极向上的风貌，员工精神饱满，士气高昂，安全、生产、工作、学习、生活秩序井然。
同时经常性开展知识竞赛、技术比武、岗位练兵等活动，检查职工标准化规定掌握情况，检验职工上标准岗，干标准活能力和水平。（二）强化管理、建立机制成立了以矿长为组长，各分管副矿长为副组长的质量标准化领导组，并组织确立了采煤、掘进、机电、运输、地测防治水、应急救援、信息调度、安全管理、地面设施、职业健康十一个验收组，各科室负责人按专业分工不同作为本专业第一责任人，设立了安全质量标准化办公室，专门负责督促、检查各专业小组质量标准化检查、验收和管理工作，查缺补漏。
确立了“安全发展、科学转型，努力创建本质安全型企业”的工作目标；健全了安全质量标准化制度体系，做到任务清楚，明确责任，抓出了成效。在全矿形成了“矿领导督导、职能部门监管，基层队组具体实施”，全面覆盖的安全质量标准化管理网络。
对照《安全质量标准化标准及考核评级办法》，细化、量化、深化考核的标准内容，出台了实施方案，形成了安全质量标准化检查评比、考核奖惩体系，为安全质量标准化建设提供了制度保证。安全质量标准化领导组每月组织各专业技术人员按照安全质量标准化标准及考核评级办法对全矿安全质量标准化达标情况严格按照验收程序进行验收；每月对各科室、各专业进行考核、评比、奖惩，并将考核结果全矿公布，当月兑现。
（三）加强培训、严格考核20xx年5月份安全质量标准化新标准出台后，我们首先采取“走出去、请进来”方式，组织队长以上管理人员到相邻煤矿参观学习，寻找差距、弥补不足，改变工作思路。同时，根据安全质量标准化工作建设达标实施细则，由各专业负责人对职工进行标准化知识培训，利用班前、班后会消化标准细则。
使每位员工对自己工作的标准化要求铭记在心，干标准活、上标准岗，为安全质量标准化工作顺利开展打下了坚实的基础。各专业负责人对相关部门的职工进行细化培训，利用班前、班后会对达标标准进行详细讲解。使每位员工对安全质量标准化工作的总体规划、目标要求、工作重点、整改措施心中有数，认真落实。
并由矿长牵头组织全体职工进行考核，考核不合格的由该专业技术员对其进行脱产培训，并补考。使每位员工对自己工作的标准化要求铭记在心，干标准活，上标准岗，为安全质量标准化工作地顺利开展打下了坚实的基础。
安全质量标准化建设首先要让“三项岗位人员”从思想上提高认识，了解安全质量标准化建设的迫切性、重要性和必要性。矿井安全质量标准化建设最低等级是三级，低于三级就要被关闭和淘汰。为建设和促进安全质量标化建设，公司多次组织各级管理人员到乡宁焦煤集团及其它兄弟单位进行参观，取长补短、互通有无。
在公司内部，成立了安全质量标准化办公室，具体负责安全质量标准化建设的监督、管理工作。在安全质量标准化建设过程中，精心组织，周密部署，研究制度目标和实施方案，使安全质量标准化工作稳步向前发展。安全例会、班前安全教育、现场抽考培训、撰写安全论文、安全警语、定期出安全板报、安全标识、准军事化管理、开展每日一题教育、鉴定师徒合同、三违帮教、事故追查与处理、案例教育、开展安全讲座等等。
通过持续不断的安全文化建设，逐渐的影响干部职工的安全意识与行为，使他们自觉的遵章守纪，变要我安全为我要安全、我会安全。同时利用班前会、班后会等时间对工人集中进行培训，要让区队的各级领导从思想上认识到开展好安全值来那个标准化工作同个人前途、命运紧密相连，保护好职工的生命与健康是搞好一切工作的前提和基础。
安全与质量、安全与生产、安全与效益之间存在着相辅相成、密不可分的联系。安全是生产的前提，质量是安全的保证。公司质量标准化领导组成员利用逢五安全检查对井下各工作地点施工情况进行验收，各施工队组质检员每班进行自验，由安全员现场监督检查，以《煤矿安全质量标准化标准》及安全技术措施为依据，逐项落实，对不合格工程责令立即整改，实施现场达标；同时，规范了职工操作行为，做到“上标准岗、干标准活”，真正实现专业达标的目标。
通过“新标准学习培训、开展自查自纠；相互学习交流、讨论整改提高；严格督查，动态考核验收”三个阶段的活动开展，明确了目标、明确了标准、明确了任务、责任落实到了人头。（四）加大投入，提升水平通风专业，突出抓好全风压通风系统、局部系统和通风设施建设，解决三防中的瓦斯管理和防尘管理，投资建设标准化测风站；购置并安装了气动风门，实现了风门自动化、语音报警化；对南北翼6处隔爆水袋安装地点，按照标准进行悬挂，定期专人负责对确保隔爆设施进行检查。
大力推行“人人都是通风员”理念，加强全员、全过程、全方位安全管理，实现“精细化、人性化”管理；通过对通风系统进行优化，提高了矿井有效风量。各掘进工作面安设了除尘风机。地测防治水专业，成立了地测科、配备了防治水副总，专职探放水队伍人员全部经过安全培训、持证上岗，并购置ZLJ-400煤矿用坑道钻机、全方位探测仪探放水设备，认真执行“物探先行、钻探验证、化探跟进”探放水程序。
同时安排技术管理人员到西安组织培训学习，明确了工作职责，制订了考评办法，做到了思想不放松、观念不落后、工作不松懈的工作思路。构建了防治水隐患排查体系，每月组织防治水领导组分析、总结、研究、修改针对性的防治水措施，对所有掘进工作面做到了“有掘必探”。
真正做到了“预测预报、有掘必探、先探后掘、有采必探、先探后采”的原则。采煤专业，在井下综采工作面安装了矿压观测系统，不间断采集数字、数据进行系统分析和研究,取得了大量的基础材料、掌握了工作面推进速度与周期来压步距的关系以及该工作面液压支架的工作状态,从而优化了采煤工艺参数,有效提高了管理对策；完善架间喷雾装置，有效降低了回采过程中的煤尘，创造了良好的工作环境。
掘进专业，制定一面一策措施，购置了新的EBZ-160型掘进机，采用锚杆、锚索主动支护；全面推行使用临时支护，大大杜绝了空顶作业，遏制顶板事故的发生；结合井下实际地质情况，将原有的网带工艺更换为铁制网工艺，大大减少了片帮现象，工程质量较以前相比较，有了质的飞越。
机电专业，对矿井大型设备坚持定期校验和性能测定，保证设备完好。机电设备采取包机制度，每日巡回检查，对不达标的设备落实包机人责任；完善主提升系统操作室，为绞车司机创造安全环境；对电气设备、机械设备等设备保护重点监管，及时更换设备保护，确保其安全运行。
南翼采区水泵房实现了无人值守。运输专业，完善了胶带运输机的后备保护，严格执行巡检制度，查找运输环节存在问题，及时更换了皮带、变速箱、开关，为公司正常生产提供了有力保障；安设了3部架空乘人装置，降低了职工井下行走时间。
同时，为确保运输环节安全运行，安装了2部无极绳连续牵引绞车，减少了运输环节；同时组织对小绞车司机进行了全面培训，考核合格后方可上岗，规范秩序并不断对安全检查存在的漏洞进行完善。安全管理专业，投资10万元安装了安全质量标准化信息管理平台，企业自查、上级检查、等级申报等一系列工作实现网上办公。
大力推行手指口述安全确认法，对39个岗位进行了现场录制，刻录成光盘，并组织全体干部职工观看学习；大力提升全员素质，与临汾职业技术学院合作，在煤矿设立中专学历提升教学点。完善变招工为招生的劳动用工改革措施，逐步规范了煤矿劳动用工程序。
职业卫生专业，公司成立了职业卫生科，配备专职管理人员，完善了职业卫生教育培训制度、员工健康监护管理制度、职业卫生告知制度、职业卫生档案管理制度等一系列规章制度；设置职业危害因素警示标识，不定期到现场进行实际调研，做到“以人为本”；按时对公司干部职工进行岗前体检，并做到一人一档。
应急救援专业，投资2500多万元建设井下永久系统避难硐室，购置了可移动救生舱。可移动救生舱安装在工作面和运输大巷附近，6个可移动救生舱可满足48人紧急避险。永久避难硐室额定避险人数100人，大大提升公司应急救援方面的技术保障能力；建立了由总工负责拥有30人的辅助救护队伍，并不断组织煤矿应急救援专项演练，提升公司辅助救护救护队伍应急处置能力，为矿工的安全保驾护航。
信息调度专业，投资200万元对调度监控中心进行升级改造，提升了矿井安全监控性能；投资400余万元对调度楼进行了全面装修，按安全质量标准化要求，配备了人员、办公用品；完善了工业视频系统，对各输送机机头、井底车场、变电所、水泵房、工作面等要害场所进行实时监控，强化了调度信息化管理。
投资150余万元安设井下广播系统，音箱105套，上班时为职工播放安全教育知识，下班放轻音乐，使职工在井下工作不在感到枯燥。同时也为调度指挥生产、传达上级指示提供了有利的条件，完善了人员定位系统增加20套读卡器，及时掌握职工的上、下班动态。
地面设施专业，建设完善了职工食堂、职工澡堂和职工宿舍，基础设施齐全、完好、有效，环境良好；办公场所满足工作需要，设施及用品齐全，环境整洁；完善了消防基础工作，按规定配齐消防设施、器材，做到安全出口畅通，并进行了一次火灾演练，提高了公司应急处置能力。
四、工作中的不足及需改进之处一是新标准培训的力度不够。煤矿安全质量标准化工作是一项长期持久的工作，必须把工作重点放在现场，充分发挥班组在安全质量标准化建设中的主导作用；注重过程控制，防止重考评、轻建设，重结果、轻过程；只有对班组长开展专业业务培训，才能使他们吃透精神、熟悉标准、掌握尺度和开展工作。
只有对煤矿各类管理人员定期开展培训，才能使他们明白达标标准，以便制定具体达标计划并组织实施。二是意识不强，积极性不高。部分管理人员认为安全质量标准化是形象工程、样子工程，甚至认为受客观条件影响，有些项目不可能达标。
缺乏主动性、积极性和长期性，对开展煤矿安全质量标准化工作是夯实煤矿基础安全管理，提升煤矿保障能力的重要性认识不足，安全质量标准化工作进度缓慢。这就需要在安全质量标准化建设、考核、验收工作进一步实现精细化管理，严格执行奖惩办法，以促进他们的意识和积极性。
三是技术人员新老不接，职工素质低。煤矿技术人才新老不接，有的技术人才年龄已经接近退休，而新的技术人才刚从学校毕业，中间力量薄弱，有待进一步加强。井下一线工人多为农民工，受教育程度低，接受新生事物慢。
只有对煤矿班组长及一线工人开展培训，才能提高他们的整体素质。通过开展安全质量标准化建设工作，我矿安全生产形势稳定发展，质量标准化建设工作得到了长足发展。在今后的安全质量标准化建设工作中，我们一定以坚持走科技兴企之路，以建设本质安全型矿井为目标，进一步采取措施，加大安全管理工作力度，全面提升安全质量标准化管理水平，向精细化的管理模式推进，使我矿的各项工作再上一个新台阶。
质量标准化（2）20xx年，我们将紧紧围绕市局
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