日前，在德化协发光洋陶器公司的生产车间内，6条从日本引进的全自动滚压成型生产线正有条不紊地运行。“全自动成型优势明显，效率提高了不说，产品精密度高，规整度好，每条生产线只需1名工人，1名工人以每天8小时计算可成型3000件日用瓷器。”公司总经理许庆水介绍道。
运用自动化设备，是协发光洋转型升级的重要一步，更是德化众多陶瓷企业面临成本上涨、竞争激烈而主动谋变的一个缩影。
德化，作为中国瓷都，拥有大大小小的陶瓷企业1400多家，日用陶瓷生产占据大半壁江山。受加工工艺限制，陶瓷产业的自动化程度普遍偏低，近年来持续低迷的市场和招工难题使得自动化应用逐步深入人心。
今年年初，德化第五瓷厂引进了一条自动滚压生产线，整条生产线从入料、挤压、加热到切块、成型、烘干，再到机器自动出坯、修坯、擦水、起坯等十几个工序全部自动完成。技术人员介绍，该条生产线若一天24小时不停运转，可生产近2万件，相比传统的人工生产，效率提升了10多倍。
此番现象在德化佳美、顺美、宏远等陶瓷企业均可看见。引进自动化设备让这些龙头企业纷纷尝到了甜头，但是高昂的设备费用让一大批中小企业望而却步。
“进口设备向来价格昂贵，而售后服务难题也令不少企业很是烦恼。”德化县科技局相关人士指出，目前很多中小企业对自动化生产很是热衷，却一直处于观望状态。
然而，德化一陶企却改变了这一局面。
走进德化坤恒工艺品有限公司的生产车间，记者看到一名工人站在控制台前操作按钮，柱形的瓷土在机器上有序地成型，前后约四、五分钟，原本呈柱形的瓷土就自动实现了滚压成型、烘干、洗坯、起坯等生产流程。
公司负责人柯国镇便是这套自动化设备的“总工程师”。“这项技术最早由日本企业研发，但是使用过程中不少企业都面临着售后维护难的问题。”柯国镇表示，当机器出现故障时，必须等待对方从日本前来维修，停滞的生产线对企业来说无疑是致命的。
正是看到使用进口设备的诸多不便，2007年起，做陶瓷出身的柯国镇开始研发陶瓷自动化生产设备。“刚开始接触机械还真不知如何入手。”在克服重重困难后，2013年10月由柯国镇团队自主研发的陶瓷自动化生产设备正式投产，其生产效率高，成形质量好，性能已达到国外同类产品水平。现在，他的名片上又增加了泉州市坤泰机械精工制造有限公司总经理的职务。
