RTO (Regenerative Thermal Oxidizer,简称RTO),蓄热式氧化炉。其原理是在高温下将可燃废气氧化成对应的氧化物和水，从而净化废气，并回收废气分解时所释放出来的热量，废气分解效率达到99.5%以上，热回收效率达到95%以上。RTO主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。
①高浓度废气处理实现自供热燃烧，运行费用低，性价比合理。
②净化效率高，三室型RTO可达99.5%。
③采用陶瓷蓄热体作为热能回收，预热、蓄热交替运行，热效率≥95%。
④炉体钢结构牢靠，保温层厚实，运行安全可靠，稳定性高。
⑤PLC可编程自动化控制，自动化程度高。
⑥余热利用，经济效益高；多余的热能回用至烘房、烤箱等，烘房的加热不用额外消耗燃料或电能。
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2018年即将到来，毫无疑问，环保依然是国家和各个企业要注意的重点。绿创环保更是始终响应国家号召，不断研发符合工业废气排放标准的新产品。
为贯彻《中华人民共和国环境保护法》，现批准八项标准为国家环境保护标准，并予发布。
一、《环境空气总烃、甲烷和非甲烷总烃的测定直接进样-气相色谱法》（HJ 604-2017）；
二、《环境空气有机氯农药的测定气相色谱-质谱法》（HJ 900-2017）；
三、《环境空气有机氯农药的测定气相色谱法》（HJ 901-2017）；
四、《环境空气多氯联苯的测定气相色谱-质谱法》（HJ 902-2017）；
五、《环境空气多氯联苯的测定气相色谱法》（HJ 903-2017）；
六、《环境空气多氯联苯混合物的测定气相色谱法》（HJ 904-2017）；
七、《功能区声环境质量自动监测技术规范》（HJ 906-2017）；
八、《环境噪声自动监测系统技术要求》（HJ 907-2017）。
如何才能符合2018工业废气排放标准呢？当然是要选择适合自己行业的有机废气处理设备。那么2018年关注度较高的净化设备有哪些呢？
1.RTO蓄热式热氧化器
该设备具有热效率高（≥95%）、运行成本低、能处理大风量中低浓度废气等特点。
RTO的原理是在高温下将废气中的有机物（VOCs)氧化成对应的二氧化碳和水，从而净化工业废气，并回收废气分解时所释放出来的热量，三室RTO废气分解效率达到99%以上，热回收效率达到95%以上。
应用行业：石油及化工(如塑料、橡胶、合成纤维、有机化工)；油漆生产及喷漆；印刷(包括印铁、印纸、印塑料)；电子元件及电线；农药及染料；医药；显像管、胶片、磁带等。
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您好，蓄热式热氧化器，简称为RTO，在热氧化装置中计入蓄热式热交换器，在完成VOC预热后便可进行氧化反应。现阶段，蓄热式热氧化器的热回收率已经达到了95%，且其占用空间比较小，辅助燃料的消耗也比较少。由于当前的蓄热材料可使用陶瓷填料，其可处理腐蚀性或含有颗粒物的VOC气体。现阶段，RTO装置分为旋转式和阀门切换式两种，其中，阀门切换式是最常见的一种，由2个或多个陶瓷填充床组成，通过切换阀门来达到改变气流方向的目的。
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环保备案喷漆废气治理方案
喷漆废气处理应用于机械、电气设备、家电、汽车、船舶、家具等行业。
一、喷漆废气处理成分
喷漆废气和烘干废气的成分:苯、、、己烷、庚烷、、乙酸乙酯、等，主要是“三苯类”、挥发性**废气（VOCs）的处理。
二、喷漆废气处理工程方案
喷漆废气特点分析：喷涂废气也就是在喷涂涂料的时候产生的废气，这些废气的主要构成成分是苯、、以及一些粉尘颗粒等，大多数的喷涂废气还包含了乙酸乙酯、、异丙醇以及一些醚类物质。针对此类**废气处理方案，通常采用水洗喷淋塔预处理+UV光解净化+活性碳吸附方法来处理或直接上rto废气处理设备，当然前者投资成本相对少些，所以为大多数企业采用。
三、喷漆废气净化处理设备和工艺：
喷漆**废气源→水喷淋塔(吸收掉漆雾、粉尘以及颗粒物）→干式过滤器（过滤水雾，确保后续光解净化器的正常运行）→光催化设备(紫外线照射空气产生臭氧氧化废气分子,利于达标排放)→活性碳吸附塔（吸附部分苯、、）→高压离心风机(高压的吸力作用下持续将废气抽出车间)→烟囱高空达标排放。
四、喷漆废气处理设计依据和标准：
1、《共和国环境保》；
2、《共和国大气污染防治法》
3、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）
4、《环境空气质量标准》（GB3096-1996）
5、《通风空调工程施工及验收规范》
6、 厂家提供的有关原始资料和现场勘察资料。
氧化法处理VOC
对于有毒、有害、不须回收的VOC，热氧化法是一种较的处理方法。它的基本原理是VOC与O2发生氧化反应，生成CO2和H20，化学方程式如下
aCHO +bQ——cCO2+dH2O
这种氧化反应很像化学上的燃烧过程，只不过由于VOC的浓度太低，所以反应中不会产生可见的火焰。
氧化法一般通过以下两种方法使氧化反应能够顺利进行：一是加热，使含VOC的废气达到氧化反应所需的温度；二是使用催化剂，氧化反应在较低的温度下在催化剂表面进行。
VOC的处理方法和处理装置简介
目前常用的处理方法有吸收法、冷凝法、吸附法、生物法、热氧化法、等离子体法等，正在开发的有电化学法、膜分离法、光催化法、电子床加热法等。
欲选择合适的一种处理方法(或几种方法组合)，终得到处理方案，**综合考虑以下因素：
废气的性质：
废气的浓度；
生产的具体情况；
净化要求(达到何种排放标准)；
经济性等。
膜分离技术
**气体膜分离是一种的新型分离技术，其流程简单、回收率高、能耗低、**次污染，是一种非常有前途的技术。
膜分离技术的基础就是使用对**物具有渗透选择性的聚合物复合膜。该膜对**蒸气较空气
易于渗透10～100倍。当废气与膜材料表面接触时，**物可以透过膜，从废气中分离出来。为*过程的进行，在膜的进料捌使用压缩机或渗透侧使用真空泵，使膜的两侧形成压力差，达到膜渗透所需的推动力。
分离膜是由涂层和支撑层组成的复合膜，涂层提供分离性能，而多孔支撑层提供机械强度。
涂层材料一般为具有高度选择性的聚二甲基硅烷，该层决定膜的分离性能，而支撑层也对膜的性能有重要影响。常用的支撑层材料为聚砜、聚醚砜、聚酰、聚偏氟乙烯。目前提供VOcs分离膜的厂家—— MTR 和Nitto提供卷式膜，GKSS提供板式膜。卷式膜紧凑和经济，可大大地降低设备费用；而板式膜可以提供很好的流动分布和降低渗透侧压力降，MTR的研究开发**了突破，可以生产大的膜管，直径203．2 him(8英寸)，单根膜管面积达2Orfl ，使系统处理能力大大地提高，有足够的能力在大型工业装置上使用。
氧化法可分为以下两种：
(1)催化氧化法。目前所用的催化剂主要分为贵金属催化剂和非贵金属催化剂，贵金属催化剂主要是铂和钯，以细颗粒的形式分布在催化剂载体上，载体一般为金属或陶瓷的蜂窝和散装填料。典型的非贵金属催化剂是过渡元素金属氧化物(如二氧化锰)与粘合剂混合后制成各种形状的催化剂。为了防止催化剂中毒后失掉催化活性，**在处理前清除能使催化剂中毒的物质(如Pb、Zn、As、P、Hg等)。如果舍VOC废气中的催化剂毒物和遮盖催化剂的物质得不到清除，则不能使用催化氧化法。
(2)热氧化法。热氧化法可分为三种：热力燃烧式、间壁式和蓄热式。它们的主要区别在于热量回收方式的不同。三种方法都可以和催化法结合起来以降低反应温度。
a．热力燃烧式热氧化器。热力燃烧式热氧化器一般指的是气体焚烧炉。它由助燃剂、混合区和燃烧室组成。助燃剂(天然气、石油等)作为燃料，燃烧产生的热在混合区对VOC废气进行预热，燃烧室为预热后的废气提供足够大的空间和足够长的时间以完成终的氧化反应。
在供氧充足的前提条件下，氧化反应的程度(影响终的VOC去处率)取决于“三T条件”：反应温度(Temperature)、驻留时间(Time)、湍流混合情况(Turbulence)。这“三T条件”是互相联系的，在一定范围内改善一个条件可使另外两个条件降低。热力燃烧式热氧化器的一个缺点是燃料价格太高，致使装置的操作费用很高。
b．间壁式热氧化器。间壁式热氧化是指在热氧化装置中加入间壁式热交换器，热交换器把从燃烧室排出的高温气体所带的热量传递给氧化装置进口处的低温气体，预热后发生氧化反应。由于目前的间壁式热交换器可获得85％的热回收率，所以大地降低了燃料的消耗。间壁式热交换器通常设计成管式、壳式或板式。由于通常的热氧化温度要保持在800oC-1000oC，所以间壁式热交换器**由耐热、耐腐蚀的不锈钢或合金材料制成。这就使得间壁式热交换器的造价很高，这是问壁式热氧化器的一个缺点。同时材料的热应力也不易消除，这是间壁式热氧化器的另一个缺点。
c．蓄热式热氧化器。蓄热式热氧化器(RegenerativeThermal Oxidizer，以下简称RTO)，是在热氧化装置中加入蓄热式热交换器，预热VOC废气，再进行氧化反应。随着蓄热材料的发展，目前蓄热式热交换器的热回收率已能达到95％ 以上，而且占用空间越来越小。这样燃料的消耗很少(甚至不用燃料，且当VOC的浓度达到一定值以上时，还可从RTO输出热量)。同时，由于目前的蓄热材料都选用陶瓷填料，所以可处理腐蚀性或含有颗粒物的VOC废气。
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一。汽车涂装生产线是汽车制造过程中产生“三废”最多的环节，其中涂装废气是涂装“三废”的主要部分。涂装车间的废气主要是涂料中含有的有机溶剂和涂膜在喷涂及烘干时的分解物，统称为挥发性有机物(VOCs)，其成份主要有甲苯和二甲苯。这些成份对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭，人如果长期吸入低浓度的有机废气，会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，是目前公认的强烈致癌物。除此之外，有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。
根据汽车涂装生产工艺，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。
1、汽车生产线废气处理方法
1.1烘干过程有机废气的治理方案
电泳、中涂、面涂烘干室排出的气体属于高温、高浓度废气，适合采用焚烧的方法进行处理。目前烘干过程常用的废气处理措施有：蓄热式热力氧化技术(RTO)、蓄热式催化燃烧技术(RCO)、TNV回收式热力焚烧系统
1.1.1蓄热式热力氧化技术(RTO)
蓄热式热氧化器(Regenerative Thermal Oxidizer,简称RTO)是一种用于处理中低浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。适用于大风量、低浓度，适用于有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。其操作费用低,有机废气浓度在450PPM以上时，RTO装置不需添加辅助燃料净化率高，两床式RTO净化率能达到98%以上，三床式RTO净化率能达到99%以上，并且不产生NOX等二次污染全自动控制、操作简单安全性高。
蓄热式热氧化器采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，用陶瓷蓄热床换热器回收热量。由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。主要特征是：蓄热床底部的自动控制阀分别与进气总管和排气总管相连，蓄热床通过换向阀交替换向，将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留，并预热进入蓄热床的有机废气，蓄热床采用陶瓷蓄热材料吸收、释放热量预热到一定温度(≥760℃)的有机废气在燃烧室燃烧发生氧化反应，生成二氧化碳和水，得到净化。典型的两床式RTO主体结构一个燃烧室、两个陶瓷填料床和四个切换阀组成。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到最大限度的回收，热回收率大于95%处理有机废气时不用或使用很少的燃料。
优点：在处理大流量低浓度的有机废气时，运行成本非常低。
缺点：较高的一次性投资，燃烧温度较高，不适合处理高浓度的有机废气，有很多运动部件，需要较多的维护工作。
1.1.2蓄热式催化燃烧技术(RCO)
蓄热式催化燃烧装置(Regenerative Catalytic Oxidizer简称RCO)直接应用于中高浓度(1000mg/m3—10000mg/m3)的有机废气净化。RCO处理技术特别适用于热回收率需求高的场合，也适用于同一生产线上，因产品不同，废气成分经常发生变化或废气浓度波动较大的场合。尤其适用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，可将能源回收用于烘干线，从而达到节约能源的目的。
蓄热式催化燃烧治理技术是典型的气-固相反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化氧化过程中，催化剂表面的吸附作用使反应物分子富集于催化剂表面，催化剂降低活化能的作用加快了氧化反应的进行，提高了氧化反应的速率。在特定催化剂的作用下，有机物在较低的起燃温度下(250~300℃)发生无焰氧化燃烧，氧化分解为CO2和水。并放出大量热能。
RCO装置主要由炉体、催化蓄热体、燃烧系统、自控系统、自动阀门等几个系统构成。在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体首先通过陶瓷材料层1预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解废气继续通过加热区(可采用电加热方式或天然气加热方式)升温，并维持在设定温度其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入陶瓷材料层2，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。
优点：工艺流程简单、设备紧凑、运行可靠净化效率高，一般均可达98%以上与RTO相比燃烧温度低一次性投资低，运行费用低，其热回收效率一般均可达85%以上整个过程无废水产生，净化过程不产生NOX等二次污染RCO净化设备可与烘房配套使用，净化后的气体可直接回用到烘房利用，达到节能减排的目的
缺点：催化燃烧装置仅适用含低沸点有机成分、灰分含量低的有机废气的处理，对含油烟等粘性物质的废气处理则不宜采用，催化剂宜中毒处理有机废气浓度在20%以下。
1.1.3TNV回收式热力焚烧系统
回收式热力焚烧系统(德语Thermische Nachverbrennung简称TNV)是利用燃气或燃油直接燃烧加热含有机溶剂的废气，在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热装置加热生产过程需要的空气或热水，充分回收利用氧化分解有机废气时产生的热能，降低整个系统的能耗。因此，TNV系统是生产过程需要大量热量时，处理含有机溶剂废气高效、理想的处理方式，对于新建涂装生产线，一般采用TNV回收式热力焚烧系统。
TNV系统由三大部分组成：废气预热及焚烧系统、循环风供热系统、新风换热系统。该系统中的废气焚烧集中供热装置是TNV的核心部分，它由炉体、燃烧室、换热器、燃烧机及主烟道调节阀等组成。其工作过程为：用一台高压头风机将有机废气从烘干室内抽出，经过废气焚烧集中供热装置的内置换热器预热后，到达燃烧室内，然后再通过燃烧机加热，在高温下(750℃左右)将有机废气进行氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。产生的高温烟气通过炉内的换热器和主烟气管道排出，排出的烟气对烘干室的循环风进行加热，为烘干室提供所需的热量。在系统末端设置新风换热装置，将系统余热进行最后回收，将烘干室补充的新风用烟气加热后送入烘干室。另外，在主烟气管道上还设置有电动调节阀，用于调节装置出口的烟气温度，最终排放的烟气温度可以控制在160℃左右。
废气焚烧集中供热装置的特点包括：有机废气在燃烧室的逗留时间为1～2s有机废气分解率大于99%热回收率可达76%燃烧器输出的调节比可达26∶1，最高可达40∶1。
缺点：在处理低浓度有机废气时，运行成本较高管式热交换器只是在连续运行时，才有较长的寿命。
1.2喷漆室、晾干室有机废气的治理方案
喷漆室、晾干室排出的气体为低浓度、大流量常温废气，污染物的主要组成为芳香烃、醇醚类、酯类有机溶剂。目前，国外较为成熟的方法是：先将有机废气浓缩以减少需处理的有机废气总量，先采用吸附法(活性碳或沸石作吸附剂)对低浓度常温喷漆废气进行吸附，用高温气体脱附，浓缩的废气采用催化燃烧或蓄热式热力燃烧的方法进行处理。
1.2.1活性炭吸附--脱附净化装置
采用蜂窝状活性炭为吸附剂，结合吸附净化、脱附再生并浓缩VOC和催化燃烧的原理,即将大风量、低浓度的有机废气通过蜂窝状活性炭吸附以达到净化空气的目的，当活性炭吸附饱和后再用热空气脱附使活性炭得到再生，脱附出浓缩的有机物被送往催化燃烧床进行催化燃烧，有机物被氧化成无害的CO2和H20，燃烧后的热废气通过热交换器加热冷空气，热交换后降温的气体部分排放,部分用于蜂窝状活性炭的脱附再生，达到废热利用和节能的目的。整套装置由预滤器、吸附床、催化燃烧床、阻燃器、相关的风机、阀门等组成。
活性炭吸附--脱附净化装置根据吸附和催化燃烧两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生脱附下来的有机物已被浓缩(浓度较原来提高几十倍)并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到2000PPm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可满足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。
技术性能及特点：性能稳定，结构简便，安全可靠，节能省力，无二次污染。设备占地面积小，重量轻。极适用于大风量下使用。吸附有机物废气的活性炭床，用催化燃烧后的废气进行脱附再生，脱附后的气体再送催化燃烧室进行净化，不需外部能量，节能效果显著。缺点是，活性炭使用寿命短，运行成本高。
1.2.2沸石转轮吸附--脱附净化装置
沸石的主要成分为：硅、铝，具有吸附能力，可作为吸附剂使用沸石转轮就是利用沸石特定孔径对于有机污染物具有吸附、脱附能力的特性，使原本具低浓度、大风量的VOC废气，经沸石转轮浓缩转换成小风量、高浓度的气体，可以降低后端终处理设备的运行成本。其装置特性适合处理大流量、低浓度、含多种有机成分的废气。缺点是前期投资高。
沸石转轮吸附-净化装置是一种可连续进行吸附和脱附操作的气体净化装置。沸石转轮两侧由特制的密封装置分成三个区域：吸附区、解吸(再生)区及冷却区域。该系统的工作过程是：沸石转轮以较低的速度连续转动，循环通过吸附区和解吸(再生)区及冷却区域低浓度、大风量的废气连续不断地通过转轮的吸附区时，废气中的VOC被转轮的沸石吸附，被吸附净化后的气体直接排放轮子吸附的有机溶剂随着转轮的转动被送到解吸(再生)区，再用小风量热风连续地通过解吸区，被吸附到转轮上的VOC在解吸区受热脱附实现再生，VOC废气随热风一起排出转轮转至冷却区域进行冷却降温后可重新进行吸附，随着转轮的不断转动，吸附、解吸、冷却循环进行，确保废气处理持续稳定的运行。
沸石转轮装置实质上是一个浓缩器，经过转轮处理后的含有机溶剂的废气被分成两个部分：可以直接排放的洁净空气和含高浓度有机溶剂的再生空气。可以直接排放的洁净空气，可以进入喷漆空调通风系统进行循环使用高浓度的VOC气体，其浓度大约为进入系统前VOC浓度的10倍左右，浓缩后的气体再通过TNV回收式热力焚烧系统(或其他设备)进行高温焚烧处理，焚烧产生的热量分别为烘干室供热和沸石转轮脱附供热，热量被充分利用，达到节能减排的效果。
技术性能及特点：结构简单，维护方便，使用寿命长高吸、脱附效率,使原本高风量、低浓度的VOCs废气,转换成低风量、高浓度的废气,降低后端终处理设备的成本沸石转轮吸附VOC所产生的压降极低,可大大减少电力能耗整体系统采预组及模块化设计,具备了最小的空间需求,且提供了持续性及无人化的操控模式经过转轮浓缩后的废气,可达到国家排放标准吸附剂使用不可燃性疏水沸石，使用更安全缺点是一次性投资较高。
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