据悉，DC型低压节能氨合成系统及余热回收技术由南京聚拓化工科技有限公司自主研发的，近日在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会专家一致认为，该系统投资低、运行成本低，推广应用前景广阔，其技术成果创新性强，总体技术处于国际领先水平。 一年多的连续运行结果表明，该系统单塔合成氨平均日产量2100吨以上，最高达2400吨；在系统CH4含量大于13%的条件下，氨净值大于13.5%；副产2.3MPa(G)蒸汽980千克/吨氨气，全面达到设计要求。 上述项目为山东瑞星集团的DN3200氨合成装置项目，南京聚拓公司为其进行了90万吨/年合成氨能力（第一阶段补充气含甲烷60万吨/年能力、第二阶段补充气不含甲烷90万吨/年能力）工程设计，并对项目进行技术及有关重要设备研发，包括软件包的设计以及合成塔、热回收重要设备废锅设备的研发及供货等。2014年10月14日系统开车，大负荷生产运行至今。 据南京聚拓公司董事长卢健介绍，DC型低压节能氨合成反应器及工艺系统主要创新点有四个方面：一是开发了三床四段式工艺床层、分段可拆卸式氨合成反应器内件结构，使反应器的催化剂床层可以按工艺要求现场单独更换，发挥了传统铁系催化剂的使用性能，缩短了开车时间；二是开发的侧向喷射板组件三层气体径向分布结构，使气体分布更加均匀，相比传统氨合成反应器，可适应更小粒度的催化剂，提高反应速度和氨转化率；三是开发了高效碰杆式折流元件和高效换热管技术，节约了反应器空间，增加了催化剂装填量，提高了换热效率，降低了合成系统阻力；四是设计了适宜高温进气和低温出气的管板结构，管板热应力分布均匀，确保了余热回收器的本质安全。 我国是化肥生产大国，但大型低压合成氨技术，尤其是大于60万吨/年能力的单系列低压合成氨系统，国产化一直是空白。为了攻克这一技术难关，南京聚拓公司在吸收和消化国内外技术的基础上，进行了持久艰难的自主研究创新，先后开发了单系列大型化的氨合成系统，并配套了节能流程及设备；开发了分别适应于国内各种原料制气及净化精制方式的系列DC型氨合成系统及氨合成塔和余热回收设备；开发了各型废热锅炉技术及产品，可安全高效地回收合成氨反应热，其中最有代表性的为U型管莲花状布管、管端超级保护型废热锅炉；设计和制造了世界规模最大、产量最高的氨合成塔。 这是我国第一套国产化的单系列大型低压合成氨系统技术，应用该技术建成了世界规模最大、日产量最高达2400吨氨的合成塔。
