直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。
l）十分制评法
此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。
a.疵点评分
以疵点之长度分经线不同之扣分方法。
经疵长度 处罚分数
10-36吋 10分
5-10吋 5分
1-5吋 3分
1吋以下 1分
经疵长度 处罚分数
全封度 10分
5吋至半封度 5分
1-5吋 3分
1吋 1分
除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。另外，在布边半吋以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。
b.等级评估
根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于 10％。
2) 四分制评法
该评分法主要应用于针织布料上，但亦可应用于梭织布料。「四分制」跟「＋分制」的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟「＋分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。
a.疵点评分
疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。
疵点长度 处罚分数
3吋或以下 1分
超过3吋但不超过6吋 2分
超过6吋但不超过9吋 3分
超过9吋 4分
较大的疵点（有破洞不计大小）每1码计四分检查评定
除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一吋以内的疵点可以不需理会。不论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。
c.等级评估
不论检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为「次级」及不合标准。
d.计算公式为：
100平方码平均扣分数=（总扣分X 100 X 36）／检查总码数X规格幅宽(吋)
除非面料的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录。
在一码内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例尺寸不良、破洞做4分。象横档、色差，狭幅、，皱纹、斜路、，甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞（纱被剪或断纱，或少了针迹）,下面的情况做4分处理: 有手臂长的油污迹, 明显的抽纱或粗纱, 纬纱不良, 缺色, 少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀缝，裂缝 水平或垂直方向的纹路，皱纹，轻重纱头，横档。
三.面料检查
下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。
1.有下列现象就的返工
1).色差超过允许范围
2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹
3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合
4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。
5).结纱距少于25码有明显的色差，
例①.边到边
②.边到中心
③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料结构的扭曲。
A. 45英寸<1 1/2英寸；
B. 60英寸<2英寸；
C. 70英寸<3英寸；
D. 120英寸<4英寸；
E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状；
F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。
#: 在查布时，在布边内超1/2“连续3码疵点，不必打分 视做返工，连续的疵点须剪掉。
2.物理结构检查
1).重量检查
重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表示），由于是平幅布，
平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，
指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器
的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在
综合 的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。
2).缩率检查
布样长度 1米 X 1米 ，80C 洗2小时, 拿出放 , 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ?
3).幅宽检查
在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。 幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，
所有狭幅布料如果不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？？？处理。大货布宽度，针织布从染边内
或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为
31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。
4).长度检查
将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。
5).色差、色牢度检查
每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。
在同批货同缸内有色差，应该发出质量好的，扣下不良部分，而且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。
每缸每色都需要一块色板，包括核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。
6).纱支
由于纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然后从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经 纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。
7.)经纬密度
检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。
8.)组织结构
跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。
四.通常布面疵点
1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能
7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档
8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成
9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留
下颜色，同样造成图案和花形不良
10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏
12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉
13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档
14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起
15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹
16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直
17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕
18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转
19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯
20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量
21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏 22.孔：破损或破洞
23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转
24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉
紧一点，就会漏过这些疵点
25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同
26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向
27.针孔：后加工过程中用于定
28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位
29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多
30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等
31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路
32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路
33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置
34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去
35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上
36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不一样
38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。
39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致重复性的布边破损。
40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。
41.色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。
42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是确定的色档。
43.色档：两边布或边与中间的颜色不一样。
44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。
45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。
46.拼结结头：两块拼在一起。
47.污点：缺色，或者由于种种原因造成的污迹等。
48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布本身无关，而吸浆太多所引起。
49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。
50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。
51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。
52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。
53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点
服装品质控制管理程序与流程
我国进出口服装检验本月起采用新标准，出口服装的环保和安全标准有所提高，新增了服装内在质量常规检验项目和安全检验项目以及童装检验标准等。中山检验检疫局提醒相关进出口企业，尽快熟悉和掌握新标准。我国出口服装检验将采用新标准《进出口服装检验规程》，由9个部分组成，包括《通则》、《抽样》、《室内服装》、《牛仔服装》、《西服、大衣》、《羽绒服装及羽绒制品》、《衬衫》、《儿童服装》、《便服》等。
中山检验检疫部门人士介绍，新标准的制定和实施突出了保护消费者的人身安全、卫生、健康和保护环境的主题。与现行标准相比，新标准增加了《通则》和《儿童服装》部分，《通则》部分明确了服装内在质量中的常规检验项目和安全检验项目；《儿童服装》中除了对偶氮、甲醛等有毒有害物质的检测项目有明确规定外，还根据儿童喜欢拉、扯、咬服装上装饰物的特点，对童装上小部件、装饰物的抗扭、抗拉也提出了明确的要求，防止被儿童误吞造成窒息的危险。
近来的全球金融风暴加重了国内纺织服装业经营压力，中山劳动密集型的服装代工企业也同样遭受生存压力。该人士称，此次新标准的出台旨在加强服装产品质量，提升中国纺织服装业国际竞争力。企业需要及时掌握并严格执行，保证进出口服装的质量合格和贸易的顺利开展，确保不被市场所淘汰。
各部位尺寸公差表
单位：英寸
部 位 一般（+/-）洗水（+/-）测量方法
胸 围 3/8" 1/2" 夹下1"平度(周围计算)
腰 围 3/8" 1/2" 夹下最细处平量（周围计算）
下 摆 1/2" 3/4" 下摆处平度（周围计算）
衣 长 3/8" 1/2" 后领窝中点量至下摆
袖 长 1/4" 3/8" 肩顶点至袖口
夹 直 1/4" 1/4" 夹圈直度
袖 脾 围 1/4" 3/8" 袖夹底至袖中线垂直度（周围计算）
袖 口 1/8" 1/4" 袖口处平度（周围计算）
肩 宽 1/4" 3/8" 左肩顶点至右肩顶点平度
领 围 1/4" 3/8" 领窝一周
前 胸宽 1/4" 3/8" 前幅两夹最细处平度
后背 宽 1/4" 3/8" 后幅两夹最细处平度
腰 围 3/8" 1/2" 扣好钮扣或裤钩平行裤头度，由裤头中间横度（周围计算）
臀 围 1/2" 3/4" 裤头摊平由浪上3"“V”度（周围计算）
脾 围 1/4" 3/8" 摊平裤筒，浪底处横度（周围计算）
前浪连裤头 1/4" 1/4" 由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）
后浪连裤头 1/4" 3/8" 由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）
外 长短：1/4" 长：3/8" 短：3/8" 长：1/2" 裤平摊，由裤脚口边度至裤头顶端
内 长短：1/8" 长：1/4" 短：1/4" 长：3/8" 裤平摊，由脚口边度至浪底
脾位（围） 1/4" 3/8" 浪底落地3"平度或者按照制单要求（周围计算含左右互差）
脚 口 1/8" 1/4" 裤脚口处平摊横度（含左右互差）
拉链长度 1/8" 1/4" 由拉链底封尾处度至拉链口封口处
钮 牌 1/8" 1/8" 由钮牌口度至间线处
耳仔长及宽 1/8" 1/8" 由起点到耳仔顶及平度（含相互间互差）
袋 口 长 1/8" 1/4" 袋口处平摊两点平度（含左右互差）
袋 口 宽 1/8" 袋口处平摊两点平度（含左右互差）
裤 头 高 1/8" 裤头底到顶端点直度
服装通用检验标准
一、高档服装
1货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求；
2 唛头 — 核对唛头是否与客户要求相符；
3 配比 ─ 检查物品配比是否与订单，唛头标注及客人要求一致；
4 摔箱 ─ 检查商品及包装是否适于运输保存；
5 验针 ─ 检验商品中是否包括断针和金属；
6 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
7 产品描述/款式/颜色的检验─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
8 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符；
9 产品称重─ 检查产品的重量是否符合客人的要求；
10 品质─ 检查产品的品质；
11 挂牌及缝唛 ─ 检查挂牌及缝唛是否符合要求；
12 发霉 ─ 检查皮革产品可有发霉；
13 适当时可以进行阻燃测试；
14 ROHS 测试报告；
15 组装及功能试验—将按S3抽样进行功能试验；
16 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
17 发霉及活虫 ─ 检查产品中可有发霉及活虫；
二、杂货
1货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求；
2 唛头 — 核对唛头是否与客户要求相符；
3 配比 ─ 检查物品配比是否与订单，唛头标注及客人要求一致；
4 摔箱 ─ 检查商品及包装是否适于运输保存；
5 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
6 产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
7 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符；
8 外观品质─ 检查产品的品质；
9 挂牌及缝唛 ─ 检查挂牌及缝唛是否符合要求；
10发霉 ─ 检查皮革产品可有发霉；
11 组装及功能试验—将按S3抽样进行功能试验；
12 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
三、抽样及检测
1 货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求；
2 唛头 — 核对唛头是否与客户要求相符；
3 配比 ─ 检查物品配比是否与订单，唛头标注及客人要求一致；
4 摔箱 ─ 检查商品及包装是否适于运输保存；
5 包装检查--检查货物包装是否符合要求；
6 产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
7 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符；
8 抽样—随机抽取样品送专业实验室测试；
9 挂牌及标注─ 检查挂牌及标注是否符合要求；
10 发霉及活虫 ─ 检查产品中可有发霉及活虫；
11 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
四、装箱检验
1 货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求；
2 唛头 — 核对唛头是否与客户要求相符；
3 配比 ─ 随机抽取5箱，检查物品配比是否与订单，唛头标注及客人要求一致；
4 摔箱 ─ 按客人要求检查商品及包装是否适于运输保存；
5 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
6 产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
7 挂牌及缝唛 ─ 检查挂牌及缝唛是否符合要求；
8 发霉及活虫 ─ 检查产品中可有发霉及活虫；
9 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
附:布料检验
1 数量─ 检查产品数量是否达到查验要求；
2 唛头 — 核对唛头是否与客户要求相符；
3 疵点检验-多数情况下使用美国4分制；
4 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
5产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性，颜色头尾，边中，匹间色差将是检查的重点；
6 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符，每批测5匹；
7 称克重，测纬斜；
8 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
服装质量检验标准
一． 总体要求
1. 面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；
2. 款式配色准确无误；
3. 尺寸在允许的误差范围内；
4. 做工精良；
5. 产品干净、整洁、卖相好。
二． 外观要求
1. 门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致，里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。拉链不起浪。纽扣顺直均匀、间距相等。
2. 线路均匀顺直、止口不反吐、左右宽窄一致。
3. 开叉顺直、无搅豁。
4. 口袋方正、平服，袋口不能豁口。
5. 袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低。大小一致、方正平服。
6. 领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7. 肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝对称。
8. 袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致。
9. 背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10. 底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车缝。
11. 各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。
12. 车在衣服外面两侧的织带、花边，两边的花纹要对称。
13. 加棉填充物要平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。
14. 面料有绒（毛）的，要分清方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
15. 若从袖里封口的款式，封口长度不能超过10公分，封口一致，牢固整齐。
16. 要求对条对格的面料，条纹要对准确。
三． 做工综合要求
1. 车线平整，不起皱、不扭曲。双线部分要求用双针车车缝。底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。
2. 画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。
3. 面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。
4. 电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。
5. 电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。
6. 所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。
7. 拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。
8. 若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。
9. 里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。
10. 两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。
11. 鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。
12. 四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。
13. 所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。
14. 所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。
15. 上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。
16. 裙裤类：腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。
17. 裙裤类：后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。
服装常见的不良情况
一、车缝
1、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
2、跳针——由于机械故障，间断性出现。
3、脱线——起、落针时没打回针，或严重浮线造成。
4、漏针——因疏忽大意漏缝，贴缝时下坎。
5、毛泄——折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
6、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
7、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
8、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
9、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。
10、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。
11、起绺纽——由于技术不过关缝纽了，缝合件不吻合。
12、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
13、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。
14、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。
15、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。
16、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
17、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。
18、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
19、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。
20、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
21、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格
22、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
23、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。
24、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。
25、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。
26、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉
二、污迹
27、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
28、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。
29、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。
30、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。
31、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上。
32、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。
33、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
三、整烫
34、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）
35、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
36、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
37、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
四、线头
38、死线头——后整理修剪不净。
39、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
五、其它
40、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。
41、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
42、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
43、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
44、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。
45、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
46、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
47、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。
48、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
49、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。
50、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
51、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
52、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。
53、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等
服装的一般外观质量要求
整体外观应整洁无脏污，粉印水花，线头等缺陷，各部位熨烫平挺或平服不允许有亮光、烫黄、烫变色等缺陷。各部位线路平服、顺直、牢固、缝纫及锁眼用线与面料相符，不允许有缺线、短线、开线、双轨线及部件丢落等缺陷。面料质量要符合各类出口服装的标准要求，色差应按GB250-84和ISO105/A01 1984评定变色用灰色样卡的标准掌握，达到出口服装的行业标准要求，规格尺寸准确，应符合合同或标准的规定，对格、对条、对花的部位要符合合同的标准或成交样品的规定等。
服装检验标准将疵点分为A类和B类，具体介绍如下：
一. A类疵点
一般指影响服用和商品销售的、消费者不易自行修复的缺陷。主要规格超出极限偏差。
一件（套）内出现色差，一部位面料疵点超过标准规定，逆顺毛面料顺向不一致，对条格部位超过标准规定，对称部位超过标准规定，粘合衬脱胶、渗胶、缺扣、掉扣、扣眼没开、锁眼断线、扣与眼不对称。
缝纫吃势严重不均，缝制严重吃纵 缺件、漏序、开线、断线、毛漏、破洞 熨烫变色、水斑、亮光、污渍。
绣面花型周围起皱、漏绣露印，链子品质不良，金属锈蚀，整烫严重不良，熨烫不平，洗水后明显不良，一件（套）内不一致，洗水后明显，黄斑、白斑、条痕。
二. B类疵点
在部位和程度上明显较A类疵点轻微的缺陷：应滴针（插条）外未滴针（抽条），洗水后不明显的黄斑、白斑、条痕线路不顺直、不等宽，钉扣不牢，缝纫吃势略有不匀，缝制稍有吃纵。
整烫折叠不良，里子与面料松紧程度不适宜。
三. 服装常见的缺陷
止口搅、止口豁、肩头裂、爬领、荡领、领圈豁、领面松、领面紧、领脚断点、两袖前后、后袖山袖子起皱、西装塌胸、背叉搅豁、裤腰腰口不平、裤子前裆起皱、吊裆、裤子挺缝歪斜、裤子门里襟长短、裤子豁脚、插袋不平。
我想知道做制衣编排需要懂哪些，我只是熟悉制作流程，对编排工序这些不太懂，希望有人帮帮我，谢谢！
我来针对这个问题发表一下自己的观点,并希望同行可以给出指导和建议,共同探讨这个问题,也可给我发邮件:576411563@qq.com ；多人的知识加起来就是知识的海洋！！
服装品质管理流程
目的
规范质量管理员的检验工作流程，提高产品的合格率，确保满足客户的需要，减少出口贸易风险。
范围
适用于本公司所有出口贸易订单及其产品。
职责
3.1面料检验部门：根据标准对所有面料进行检验，确保合格的、符合公司要求的面料才允许发货；把不合格的原因分类并做记录；
3.2 QC部门：根据部门制定的质量管理流程进行跟踪大货，确保所负责产品可以满足客户的需要，使产品可以一次通过客户QC查货；确保没有客户投诉；
程序
4.1 行程安排，根据实际订单情况QC每周一安排计划行程，每周五填写实际行程。
4.2 面料检验
4.2.1收到业务员通知的面料到厂时间，根据时间和生产情况安排面料检验
4.2.2验货前准备
四点制查货手册
查货标准: 接受标准、对色光源
空白查货报告
查布总结报告
定单数量
品质样
颜色样
4.2.3验货环境
光源为CWF日光灯,至少要求双灯管,要有足够的亮度.
灯光照到的布面为检查人员眼睛平视的位置
验布机台面无污点
眼睛至布面的目测距离为60CM
4.2.4开始检查
1 在机台上核对验色,品质
2 剪半码布核对边中差,并编上缸号、卷号,作为大货留样
3 量幅宽，放松量
4 验布机走速控制在15码---25码/分钟
5 发现布疵后在布边做上记号，剪下有代表性的不良品备案
6 验布至一半时停机检查边中差、前后段差、对色、检查布面在机器运转时不宜查到的问题
7剪布样为称克重做准备，不要在头、尾剪，最好在布疵周围剪，并编上缸号、卷号
验布至尾部时再次检查边中差、前后段差、对色、检查布面在机器运转时不宜查到的问题
磅整卷布的重量、整卷布的码数和码卡上的重量、码数核对
4.2.5 填写报告
把有代表性的不良品给工厂陪同人员看和工厂品管经理看
针对问题和工厂探讨如何解决
不可接受的大货须报给业务和品质经理,并注明是否可回修,无法解决的问题须提供有代表性的实样给品质经理作决定
把报告给相关人员
4.3 产前会
4.3.1根据工厂提供的计划生产时间，一般提前三天到一周开产前会，开产前会时QC必须具备正确的验货资料和正确的样品；
4.3.2.出席对象：厂长或车间主任、生产小组组长和检验、质量和技术主管、后道和裁剪主管、业务
4.3.3生产小组在开产前会前做产前封样
4.3.4QC核对所有资料(包括尺寸表、确认意见、定单色码数量）、辅料、面料、检查产前样
4.3.5跟工厂沟通生产计划
4.3.6就产前样的问题和产品在生产中可能会发生的问题进行讨论并做好应对方案，把改善和注意项目记录存档，不适合大货生产操作的需提交给技术部门更改。
4.3.7解释包装和装箱的要求，确保包装方法和包装资料正确
4.3.8.填写产前会报告, 并把短缺的资料写在查货报告上
4.4.首件封样
4.4.1在大货准备上线生产前先需做一件首件样，确保实际大货的可操作性，发现并解决在实际生产大货过程中将会出现的问题，QC人员需要把所有过程可能出现的情况在此全部解决，不可以遗留到大货生产中去。
4.4.2首件样确认意见必须由QC、工厂品质经理、工厂QC、车间主管等相关人员签字，把报告挂在车间小组里，确保车缝人员可以随时参考
4.5中期检验：
4.5.1.中查检查的日期按排，在大货上线当天必须按排，根据具体订单情况和时间可以尽可能多安排中查数量
4.5.2.QC如果有时间空余的前提下，应多去工厂做中期质量控制
4.5.3.品质的接受标准按客人的要求
4.5.4每次中查时需丈量全色全码2PCS的全部细节的尺寸,3PCS丈量大部位尺寸
4.5.5核对所有资料,已核对的要打勾，如查货资料不齐须把短缺的资料写在查货报告上
4.5.6和工厂探讨，当场修改不能接受的问题，给工厂接受和不接受的标准样，不能修改的问题应及
时和品质经理沟通，若再不能解决，取样寄公司确认并提供数量
4.5.7.核对工厂的裁剪数量与订单是否吻合
4.5.8填写中期检验报告和改善方案
4.6尾期前检查
4.6.1第一次的尾查前检查尽可能在工厂完成包装32PCS、50PCS、或80PCS时开始，避免工厂已包好很多再做尾查前检查
4.6.2尾查前的检查要求同尾查
4.6.3核对所有资料,并把短缺的资料写在查货报告上
4.6.4尾查前所丈量的尺寸可用于尾查
4.6.5和工厂探讨，当场修改不能接受的问题，给工厂接受和不接受的标准样，不能修改的问题应及时和品质经理沟通，若再不能解决，取样寄公司确认并提供数量
4.6.6填写中期报告和整改方案
4.7尾期检查
4.7.1大货必须100%入箱才可以进行尾期检验
4.7.2工厂有责任提供合格的产品给我司QC尾查，在查尾期前工厂需提供工厂自己的合格的查货报告给我公司QC，
4.7.3确认可出货的大货必须通过五项的检验，任何的一项出货不通过大货将视为不通过
A：品质的检验---按照每个客人的AQL的标准确定要抽取的查货数量
抽箱规定：
a:大货箱内数量不超过十二件，每箱抽取最多不得五件
b：十三件至二十件一箱，每箱抽取最多七件
c：二十一件至三十五件一箱，每箱抽取最多不得超过十件
d：三十六件以上一箱，每箱抽取最多不超过十二件
1）抽查数量要根据AQL表上的要求查货数量分配到每个码和色，抽取的箱要全色全码
2）规范的查货手势
3）查货的区域有足够亮的灯光和足够大的验货台
4）查货时保此工作环境的整齐整洁，同一个款不同的PO不能混杂在一起，也就是说一个PO查好后清理好后再查另一 个PO， 以免混淆
5）根据客人接受标准，判断大货品质是否可接受。如客人没有小问题接受标准，QC在查货时发现小问题，三件小问题算一个大问题，但三件不能是同样的问题
B：装箱的检验
1）被抽取20%的箱需清点数量，覆盖全色全码，任何的包装错误、吊牌错、漏吊牌、箱内数量和搭配错、箱唛错、对身体会产生危险、虫在箱内或在包装内、尖锐物等都不能接受，详细说情况，无AQL标准可查
2）每抽查一个PO的品质前先核对我司的订单数和工厂的装箱单上的色和数量是否一致，再核对箱内的色是否正确，严禁一个款很多PO一起核对
C：缸差的检验：被抽取的每箱要求为被核可的同一缸，不合格率不得超过10%
D：尺寸的检验
1）抽量数量
1---100 1PCS/全码、全色
101—1，000 2PCS/全码、全色
1，001—5，000 3PCS/全码、全色
5，001—10，000 4PCS/全码、全色
10，001—PLUS 5PCS/全码、全色
2）如大货尺寸存在问题，应直接联系品质经理
E:所有的工厂，应该都有完善的断针系统的控制，如果在验货时，发现车间机台上有断针，大货可以不接受，在报告上注明即可，拍照存档。尾查报告上必须注明大货已经100%通过检针，才能放货。工厂检针报告必须同尾查报告一起传真回来。
一.结果的判定
验货完成后, Q.C必须统计疵点的总数. 参照接受/否决的标准来判定是否可以装船出货。
1) 允许装船出货的前提必须是五个方面都能通过如，包装的检验、缸差、尺寸、品检和断针的检验 ， 任何一个方面不通过都被视作“否决”或者“出货待定”.
2) 把验货结果记录在报告上.
备注:按原则大货是不允许担保出货的，如当遇到任何需担保的大货时，必须经得总经理的确认
3)允许装船出货的前提必须同时通过质量、尺寸、缸差、包装检验和断针的控制，任何一方面不通过的都被视作“否决”或者“出货待定”
二.报告
1)可接受的货
把所有发现的疵点问题都与工厂品控经理过目，或者联系工厂其
主要负责人，解释这些疵点产生的原因.
2)工厂把产品退回车间作必要的返修或翻箱
3)工厂有责任确定每个品质问题所产生的原因，并针对问题进行改进.
4)相关的业务员应获得相关的信息..
三.不可接受的货
1)把所有发现的疵点问题都与工厂品控经理过目，或者联系工厂其他主要负责，解释这些疵点为什么是不可接受的.
2)工厂将对检验未通过的缸 (P.O.)作100%的验货，并且对需要返修的成衣挑出返修.
3)当100%的验货完成后，工厂可通知QC再次验货
4)工厂有责任确定每个品质问题所产生的原因，并针对问题进行改进..
5)如果一些无法修补的疵点将引起严重短缺时，验货员必须立即报告品质经理和业务经理
6)如果问题得不到解决或确认, 验货员应立即向 品质经理提供代表性的 样品以作决定.
7)填写报告和整改要求
无论大货尾查合格不合格,报告须当天传真给公司
5、标准单据和模版
5.1标准单据
《产前会记录》
《首件封样记录》
《中期检验记录》
《尾期前检验记录》
《尾期检验记录》
5.2标准模版
见附页
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准
1.梭织服装制作基本工作程序
1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样）
梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别：
1.1.1 报价用规格表------款式样
款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。
1.1.2样品规格表------批办样
批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。
1.1.3大货生产规格表------产前样
产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。
1.2服装生产基本工艺流程
服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。
1.2.1布料物料进厂检验
布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。
1.2.2技术准备
技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。
在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。
工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。
样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。
样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。
1.2.3裁剪
裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。
1.2.4缝制
缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。
1.2.5锁眼钉扣
服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称睡孔和鸽眼孔。睡孔多用于衬衣、裙子、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣上。
1.2.6整烫
服装通过整烫使其外观平整、尺寸准足。熨烫时在衣内套入衬板使产品保持一定的形状和规格，衬板的尺寸比成衣所要求的略大些，以防回缩后规格过小，熨烫的温度一般控制在180℃~200℃之间较为安全，不易烫黄、焦化。
1.2.7成衣检验
成衣检验是服装进入销售市场的最后一道工序，因而在服装生产过程中，起着举足轻重的作用。由于影响成衣检验质量的因素有许多方面，因而，成衣检验是服装企业管理链中重要的环节。
正确的检验观至关重要，质量检验是指用某种方法对产品或服务进行一种或多种特性进行测量、检查、试验、度量，并将这些测定结果与评定标准加以比较，以确定每个产品或服务的优劣，以及整批产品或服务的批量合格与否。与所要求的质量相比，生产出的产品性质会参差不齐，有一定的差距。对于这种差距，检验人员需根据一定的标准来判定产品合格与否。通常执行的标准是：属于允许范围内的差距判定为合格品；超出允许范围内的差距判定为不合格品。
1.2.8包装入库
服装的包装可分挂装和箱装两种。箱装一般又分为内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观，一些特别款式的服装在包装时要进行特别处理。例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码、独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准备无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等、内容与实际货物相符。
2.服装生产检验项目与检验标准
2.1服装材料的服用性能检验
由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，重点查验：规格、缩水率、色牢度、缸色差、左右色差、前后色差、强度、布面疵点、核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求。
2.1.1尺寸稳定性检验
服装在生产和穿着过程中，会因各种因素的影响导致服装造型走样。这种变形不仅会影响服装的外观美，且会影响穿着者的情绪，因而必须加以克服，以保证服装尺寸稳定性。
服装尺寸稳定性含有弹性变形、塑性变形、折皱变形、收缩变形等，这里主要讨论在服装和织物上最频繁发生的收缩变形的内容——织物的缩水性。
织物被水浸湿后会产生收缩，这种收缩叫做缩水，缩水的百分率叫缩水率。服装无论是在加工过程中，还是穿着洗涤后都会面临缩水的问题。缩水和织物结构以及纤维、纱线的性能，加工条件等有关。
缩水现象原因分析：一方面与纤维的吸湿性有关，由于纤维吸湿后横向膨胀变大，使织物中经纬纱线的弯曲度增大，织物变厚，尺寸缩短；另一方面是由于在纺纱、织造、染整加工过程中，纤维受到一定程度机械外力作用而使纤维、纱线和织物有所伸长，致使留下潜在应变，当织物一旦浸入水中处于自由状态，则拉长部分会不同程度地回缩回去，出现缩水现象。
检测方法 织物缩水率的测试方法较多，按其处理条件和操作方法的不同可分成浸渍法和机械处理法两类。浸渍法常用的有温水浸渍法、沸水浸渍法、碱液浸渍法及浸透浸渍法等；机械处理法一般采用家用洗衣机处理。但从原理上讲，不论哪种方法其测试原理大同小异，测试指标相同，即测定织物缩水处理前后的尺寸变化，由此求得织物缩水率。
缩水率=（试验前实测距离—试验后实测距离）/试验前的实测距离 X100
2.1.2刚柔性和悬垂性检验
刚柔性是指织物的抗弯刚度和柔软度。抗弯刚度是指织物抵抗其弯曲形状变化的能力。织物刚柔性直接影响服装廓形与合身程度，一般内衣要求具有良好的柔软度，使穿着合体舒适，而外衣则要求具有一定的刚度，使形状挺括有形。影响织物刚柔性的因素很多，有纤维的弯曲性能、纱线的结构、还有织物的组织特性及后整理等。悬垂性指织物在自然悬垂状态下呈波浪屈曲的特性，它反映织物悬垂程度和悬垂形态。一般，抗弯刚度大的织物，悬垂性较差；纱支粗，重量大的织物，悬垂性亦较差。
检测方法 评定织物刚柔性，国家标准规定了两种方法：斜面法和心形法。斜面法是最简易的方法，用于评定厚型织物的硬挺度，采用弯曲长度、弯曲刚度与抗弯弹性模量指标，其值越大，织物越硬挺；心形法用于评定薄型和有卷边现象的织物的柔软度，采用悬垂高度为测试指标，其值越大，织物越柔软。织物悬垂性的测试，常用伞式悬垂法。国家标准采用了利用光电原理直接读数的悬垂性测定仪，得到的悬垂系数越小，表示织物悬垂越好。
2.1.3.起毛、起球和钩丝性检验
服装在穿着和洗涤过程中，会经常受到揉搓和摩擦等外力作用，致使受力多的部位容易磨毛、起球，而长丝织物则易使纤维被引出或钩断露在织物表面上，形成钩丝现象。织物的起毛、起球和钩丝现象不仅使服装的外观变差，且明显影响其内在质量和穿着服用性能。影响织物起毛起球和钩丝的因素很多，有纤维性能、纱线、织物结构以及整理加工等。
检测方法 织物或服装的起毛起球、钩丝性能多采用对照标准样办的方法来评定。起毛起球的评定方法，可将穿着一定时间的试样或者经起毛起球仪试验过的试样与原样对比评定，一般分5个等级,5级最好，基本上无起毛起球现象，1级最差，起毛起球现象严重。织物钩丝的评定方法，与起毛起球相似，采用实物与标准样照对比定级，以5级（最好）~1级（最差）评定。
2.2布料检验
布料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、破裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准备度。
2.2.1检验前的准备：
检验区：环境必须宽敞、清洁用干爽、光线充足、温度及温度要稳定。
设备：①．验布机：应装有调器（0~30Y/MIN）有底灯可看布结构，顶灯亮度不小于1075LUX的白炽灯（CWF）。
②．灯箱：采用国际标准，放置于没有外部光线影响，中灰色的密封房间，可提供
光源 灯类型
基本光 D65（6500K）日光
第一光源 A灯
附加光源 UV LIGHT（紫外光）
③.工具：测量尺、剪刀、执鸡纸、蜡笔。
检验项目：颜色、手感及外观：
①.颜色：在每疋布头中间剪取10×8CM样办，做成疋差。每缸至少取一疋剪取布头、中、尾各20CM整幅样办，做成裤筒。将缸差及裤筒于灯箱下用D65及A灯淘汰光源对照色办和布办以确定布料的色差。
②.手感及外观：对照剪下的布办检查布疋的结构、定形、弹性、花纹等特性是否与布办相符。
视觉检查：
①.采用四分制的评分标准，100%查验
②.布封：量度每卷布布头、布中、布尾的实用寸封，了解是否存在封不稳定，其偏差率为+3%~-2%。
③.布长：通过计量仪（码表）量度及记录所查卷布的长度。
④.疵点的检查：保持验布机的速度20Y/MIN±5，按三个档次，1，线色布料：10Y/MIN 2，深色布料：12Y/MIN 3，里布袋布：14Y/MIN。若发现疵点：首先分析疵点的类型及按其严重程度打分，然后用蜡笔或执鸡纸在布内指出疵点，记录疵点名称及所扣分数于《验布评分记录表》，最后通过检查结果计算平均分数，根据评分标准确定布是否接受。
检验标准：
（1）评分标准：
布类型 每100码可接受的平均分
梭织布 20
平机针织布 20
其它 25
（2）四分制
垂直疵点（经向） 水平疵点（纬向）
疵点长度（英寸） 分数 疵点长度（英寸） 分数
0．1~3 1 0．1~3 1
3．1~6 2 3．1~6 2
6．1~9 3 6．1~9 3
9．1~36 4 9．1~全封 4
注：无论在1码内所发现的疵点数量有多少，尺寸有多少，最多只能扣四分。
（3）疵点分类：
纱 粗幼纱 由于所用纱、线的条干不均匀，而在布面形成不平整的疵点
色纱 因纱线生产过程除杂不干净，在布面存在不同颜色的细少纱线
织造 走纱 织物纵向上有稀密的一条小花纹，织物存在疵点则花纹外形模糊
抽纱 包含断纱、跳纱、星跳、
破/蛛洞 三根以上的经或纬纱交织出错或完全断开形成破口
停机痕 织物表面显露明显纬纱过密或过稀的横条
接头 每卷布中出现不边疋的问题
漏织 纬纱用完或断头，织机仍继续工作布未引纬
染色 色痕 因生产工艺、设备过程不当，在表布存在明显的色条问题
色点斑 布料在生产过程或其它原因存在于表面的小面积不同颜色点
色差 布料因工艺问题而存在头、中、尾、左、右颜色不同问题
整理 纬斜/缩 纬纱扭结织入布内或起圈现于或整理不当纬纱再现现倾斜现象
清 洁 油/污迹 织物沾上污、油迹，经处理后仍存在的整片或连续性次点
某服装厂布料品质情况统计表
布种 纱头 断纱 色纱 抽纱 破洞 停机痕 色斑 折痕 污点 色差 其它 次损
尼龙梭织布 0 0 0 0 0 4 0 4 4 0 8 1.70%
尼龙梭织布 0 0 1 4 1 0 18 4 10 0 4 2.60%
尼龙梭织布 2 0 0 29 0 32 7 0 2 0 8 1.80%
尼龙梭织布 0 0 3 8 0 20 4 1 5 0 0 0.60%
波厘布 1 0 5 4 0 0 8 2 18 0 0 1.70%
波厘布 16 0 0 28 1 8 67 22 12 4 148 2.80%
2.3物料检验
物料检验分初检和详检两个部份：初检------对来料的质地、规格、颜色、图案、文字内容等进行检查，确保来料的正确性。详检------对来料的外观品质做详细的检查，查出瑕疵部份和比例，确保物料上线的完成性。
某服装厂物料检验标准
项目 技术参数 检验方法 检验仪器
急钮 尺寸材质符合资料要求或与样办一致 对照资料或样办 目测/尺量
图案、字体形状结构与样办一致 对照样办 目测
染色均匀无色差 对照样办 目测
表面无脱漆、无划痕、无杂质 对照样办 目测
织带 纹路结构及疏密程度与样办一致 对照样办 目测
两边松紧一致，宽度均匀 对照样办 目测/尺量
表面平顺无皱褶 对照样办 目测
手感与样办一致 对照样办 手摸
无抽纱、无破洞、无污迹、无杂质 对照样办 目测
丈巾 无跳针、无色迹、无污迹、无杂质 对照样办 目测
边沿整洁、无破损 对照样办 目测
可以通过验针机测试 过验针机 验针机
缩水率不超过8% 泡水/打气 尺量
拉链 可以通过验针机测试 过验针机 验针机
推拉顺滑、无阻碍 对照样办 手拉
无散头、无掉牙；牙粗细均匀、排列整齐 对照样办 目测
表面无脱色，无绣 对照样办 目测
2.裁剪工艺要求
在裁剪工序中主要工艺要求如下：
（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。
（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。
（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。
（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。
（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。
（6）根据样板对位记号剪切刀口。
（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。
2.5 锁眼工艺要求
锁眼应注意以下几点：
（1）扣眼位置是否正确。
（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。
（3）扣眼开口是否切好。
（4）有伸缩性或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成服装的扭曲和歪斜。钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足。
2.6整烫工艺要求
整烫的主要作用有三点：
（1）通过喷雾熨烫去掉衣料皱痕，平服折缝。
（2）经过热定型处理使服装外型平整，褶裥、线条挺直。
（3）利用“归”与“拔”熨烫技巧适当改变纤维的张缩度与织物经纬组织的密度方向，塑造服装的立体造型，以适应人体体型与活动状态的要求，使服装达到外形美观穿着舒适的目的。
影响织物整烫的四个基本要素是：温度、湿度、压力和时间。
其中熨烫温度是影响熨烫效果的主要因素。掌握好各种织物的熨烫温度是整理成衣的关键问题。熨烫温度过低达不到熨烫效果；熨烫温度过高则会把衣服熨坏造成损失。各种纤维的熨烫温度，还要受到接触时间、移动速度、熨烫压力、有无垫布、垫布厚度及水份有无种种因素的影响。
整烫中应避免以下现象的发生：
（1）因熨烫温度过高时间过长造成服装表面的极光和烫焦现象。
（2）服装表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。
（3）存在漏烫部位。
2.7成衣检验
成衣检验是产品出厂前的一次综合性检验，包括外观质量和内在质量两在项目。
外观质量是指：整件成衣外在的美观程度。内容有尺寸公差、外观疵点、缝迹牢度等。
内在质量是指：结构缝合骨、装配零附件。内容有面料单位面积重量、色牢度、缩水率等。
成衣检验的主要内容有：
（1）款式是否同确认样相同。
（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。
（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。
（4）条格面料的服装中是否存在色差问题。
（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。
（6）同件服装中是否存在色差问题。
（7）整烫是否良好。
（8）粘合补是否牢固，有否渗胶现象。
（9）线头是否已修净。
（10）服装辅件是否完整。
（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正置。
（12）服装整体形态是否良好。
（13）包装是否符合要求。
成衣检验时，不能任由检验员随意进行。应制定相应的制度和要求，如：按规定的动作过程和检验程序进行成衣检验；当一批产品检验完毕后，检验员按规定进行疵点统计，打出相应的分数，分出优质、一级品及合格品。并将检验结果记录在册，汇总整理后，填入相应的表格中。并与管理人员一起，分析成衣质量情况，及时发现问题，采取措施。
3.结 论
如今，有不少服装企业的返工率、客户验货不合格率居高不下，这在很大程度上是由于缺乏完善的品质管理与检测体系。服装的质量直接影响着服装的生产、销售、及至品牌的生命，因此，要帮助并提高从事服装检验、生产、经营、管理活动的技术人员的技术能力，开拓视野他们的视野，提高他们的业务素质与管理水平。
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