APQP包括哪些具体内容

APQP包括以下类容：

1.0 计划和确定项目 6

1.1 顾客的呼声 7

1.1.1市场研究 8

1.1.2保修纪录和质量信息 8

1.1.3小组经验 8

1.2 业务计划/营销策略 9

1.3 产品/过程基准数据 9

1.4 产品/过程设想 9

1.5 产品可靠性研究 9

1.6 顾客输入 9

1.7 设计目标 10

1.8 可靠性和质量目标 10

1.9 初始材料清单 10

1.10 初始过程流程图 10

1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10

1.12 产品保证计划 11

1.13 管理者支持 11

2.0 产品设计和开发 12

2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14

2.2 可制造性和装配设计 14

2.3 设计验证 15

2.4 设计评审 15

2.5 样件制造——控制计划 15

2.6 工程图样(包括数学数据) 16

2.7 工程规范 16

2.8 材料规范 16

2.9 图样和规范的更改 16

2.10 新设备工装和设施需求 17

2.11 产品和过程特殊特性 17

2.12 量具/试验设备要求 17

2.13 小组可行性承诺和管理者支持 17

3.0 过程设计和开发 18

3.1 包装标准 20

3.2 产品/过程质量体系评审 20

3.3 过程流程图 20

3.4 车间平面布置图 20

3.5 特性矩阵图 20

3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21

3.7 试生产控制计划 21

3.8 过程指导书 21

3.9 测量系统分析计划 22

3.10 初始过程能力研究计划 22

3.11 包装规范 22

3.12 管理者支持 22

4.0 产品和过程确认 24

4.1 试生产 25

4.2 测量系统评价 26

4.3 初始过程能力研究 26

4.4 生产件批准 26

4.5 生产确认试验 26

4.6 包装评价 27

4.7 生产控制计划 27

4.8 质量策划认定和管理者支持 27

5.0 反馈、评定和纠正措施 28

5.1 减少变差 29

5.2 顾客满意 30

5.3 交付和服务 30

6.0 控制计划方法 30

6.1 目录 32

6.2 概述 33

6.3 控制计划栏目描述 37

6.4 过程分析 46

6.5 补充件 47

附录A 产品质量策划检查表 63

A-1 设计FMEA检查表 64

A-2 设计信息检查表 65

A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69

A-4 产品/过程质量检查表 71

A-5 车间平面检查表 75

A-6 过程流程图检查表 77

A-7 过程FMEA检查表 78

A-8 控制计划检查表

APQP怎么做

包括三大子文件（流程图、fmea、控制计划）和三大报告(尺寸、性能、环保)，SPC，MSA等等。apqp是质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。

目的是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。

扩展资料：

APQP的五个过程：

1、计划和定义

确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2、产品的设计与开发

讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标。

3、过程设计和开发

保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4、产品和过程的确认

讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5、反馈、评定和纠正措施

质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

参考资料：

APQP的基本概念11-29

APQP是指产品质量先期策划程序。步骤如下：

1、计划和定义：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲。

2、产品的设计与开发：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素。

3、过程设计和开发：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望。

4、产品和过程的确认：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

5、反馈、评定和纠正措施。

扩展资料：

APQP＝AdvancedProductQualityPlanning中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000／IATF16949质量管理体系的一部分。

商业教育将APQP产品质量计划定义为一种结构化的方法，用于识别和开发确保产品满足客户所需的步骤。

其目标是促进与每个相关人员的联系，以确保所需的步骤按时完成。有效的产品质量规划取决于最高管理层努力实现客户满意的承诺。产品质量计划是一种结构化的方法。

APQP&CP，PPAP，FMEA，SPC，MSA分别指的是什么

    2016-2018年间由于和北美大客户合作，他们都要求执行APQP，初期的时候，客户会专门从美国派出质量专家到国内进行免费的培训和指导（老外出差8小时以上的航程都是商务舱，不分职位，都由客户自己承担），在项目过程中，基本上每个月会派出美国的专家到现场一起办公一周，直到项目批量生产。在这个过程中我们接触到什么事系统的质量控制，同时在不断的执行中，理解了真正的FEMA，Control Plan，Pre-cert，PPAP，MSA等如果在操作中落地和执行，很多时候在感叹，我们在和这些客户合作的过程中，收获的不仅是生意，更重要的是他们手把手的教会我们如何进行有效的质量控制，而这部分绝不是看看书，听听讲座就能理解的。正是有客户的强力推动，我们从2005年开始进入北美市场，直到今天没有出现过重大质量事故。而后曾尝试在内部推广这套管理的方法和理念，但终究因为阻力过大，岗位变动，功亏一篑。这里对APQP和相关的质量控制做一个小结，作为当初那段经历的纪念。

1.APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划 。也可以理解为质量计划（需要注意，这里的质量计划并不等同控制计划Control Plan，它是产品立项到批量生产间一系列的质量规划）

2.APQP的起源和发展 ——汽车工业。在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程

3.APQP背后的哲学思想：

    1-10-100法则—事前控制优于事后控制：从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的

    PDCA—持续改善

4.APQP成功的关键-组织架构

   项目管理放在技术部门,协调跨部门资源难度大

   项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低

   跨职能的项目组，且由各职能部分负责人支持

5.APQP五大步骤 :

   1.Plan and Define 计划和定义

      经营端：细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划，工厂端：要了解市场端的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划

    2.Product Design and Development 产品设计及开发

    产品开发，对应试制Prototype，评审review，DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等

    3.Process Design and Development 过程设计及开发

    对应试产，确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求，涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等

    4.Product and Process Validation 产品及过程验证

对应小批生产，生产一个班次或者几百件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、 PPAP（PPAP很重要，会单独进行总结） 等

    5.Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正

PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。

6.IATF 16949 中有“核心质量工具” ：APQP、PPAP、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）、FMEA（失效模式和效果分析）

7.何时使用APQP：

  全新产品导入时（比如在开发一款新产品时）

  产品有变更时，包括设计变更和过程变更

8.APQP与PPAP的关系

APQP和PPAP可以看作是两个独立的工具，但是在使用上它们是不可分离的

APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据

1、APQP&CP:产品质量先期策划&控制计划；PPAP：生产件批准程序；FMEA：潜在失效模式和效果分析；SPC：统计过程控制；MSA：测量系统分析。

2、ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。

3、国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求。

扩展资料

1、SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

2、MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。

（1）、确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；

（2）、确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

3、APQP产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。它的定义是产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

4、FMEA的主要目的是能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

5、PPAP的主要目的是确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。并且在执行规定要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

参考资料：

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