没有镀铬层厚度国家标准，只有镀铬层厚度测量标准。一般都是合同规定。通常情况是：
防护-装饰性镀铬：0.5~1微米，若需要耐磨可增加到2个微米，
镀硬铬一般为5~80微米，特殊的可达300微米，用于修复工件尺寸最高可达1000微米，即1毫米厚。
镀乳白铬：30~60微米，加镀光亮耐磨层厚度一般50~150微米。
多孔性镀铬：比较复杂可以100微米以下，也可大于150微米。
镀铬层具有很高的硬度，根据镀液成分和工艺条件不同，其硬度可在很大范围400～1200HV内变化。镀铬层有较好的耐热性，在500℃以下加热，其光泽性、硬度均无明显变化，温度大于500℃开始氧化变色，大于700℃硬度开始降低。
镀铬层的摩擦系数小，特别是干摩擦系数，在所有的金属中是最低的。所以镀铬层具有很好的耐磨性。
扩展资料：
从常用的铬酸镀液镀铬，与其他单金属镀液相比，镀铬液虽成分简单，但镀铬过程却相当复杂，并具有如下特点。
①镀铬液的主要成分不是金属铬盐，而是铬的含氧酸——铬酸，属于强酸性镀液。电镀过程中，阴极过程复杂，阴极电流大部分消耗在析氢及六价铬还原为三价铬两个副反应上，故镀铬的阴极电流效率很低（10%～18%）。
而且有三个异常现象：电流效率随铬酐浓度的升高而下降l随温度的升高而下降；随电流密度的增加而升高。
②在镀铬液中，必须添加一定量的阴离子，如SO42-、SiF62-、F-等，才能实现金属铬的正常沉积。
③镀铬液的分散能力很低，对于形状复杂的零件，需采用象形阳极或辅助阴极，以得到均匀的镀铬层。对挂具的要求也比较严格。
④镀铬需采用较高的阴极电流密度，通常在20A/dm2以上，比一般的镀种高10倍以上。由于阴极和阳极大量析出气体，使镀液的电阻较大，槽压升高，对电镀电源要求高，需采用大于12V的电源，而其他镀种使用8V以下的电源即可。
⑤镀铬的阳极不用金属铬，而采用不溶性阳极。通常使用铅、铅一锑合金及铅一锡合金。镀液内由于沉积或其他原因而消耗的铬需靠添加铬酐来补充。
⑥镀铬的操作温度和阴极电流密度有一定的依赖关系，改变二者关系可获得不同性能的铬镀层。
参考资料：
汽车镀铬微裂纹检测方法有哪些国标
镀层厚度因应用在不同的场合、不同的用途，厚度是不同的，用于装饰性的场合，铬的镀层为0.001-0.003mm，用于耐磨性的场合，镀层的厚度为0.05-1.0mm。
镀镍层也是用于不同的场合，镍的镀层也不同，用于轻度腐蚀场合，镀层的厚度为0.01mm，用于中等腐蚀场合，镀层的厚度为0.015mm，用于严重的腐蚀场合，镀层的厚度为0.02mm。
电镀镍是一个过程中的金属部分上沉积镍，待镀的零件必须清洁，无污物，腐蚀，电镀前的缺陷，清洁和保护在电镀过程中的一部分相结合的热处理，清洗，掩蔽，酸洗，蚀刻可能使用一旦制备一块已被浸入到电解质溶液中，被用作阴极，镍的阳极溶解到电解液中镍离子的形式。
扩展资料：
镀铬注意事项：
1、阳极浸蚀对表面有较厚氧化膜的合金钢及高碳钢镀硬铬或在断电时间较长的镀铬层上继续操作时，通常先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理，使氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面。
2、冲击电流对一些形状复杂的零件，除了使用象形阳极、保护阴极和辅助阳极外，还可以在零件入槽时，以比正常电流密度高数倍的电流对零件进行短时间冲击，使阴极极化增大，零件表面迅速沉积一层铬，然后再恢复到正常电流密度施镀。
3、镀前预热对于大件镀硬铬，工件施镀前需进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力而且也影响镀液的温度，所以大件镀前要在镀液中预热数分钟，使基体与镀液温度相等时，再进行通电操作，镀液温度变化控制在士2℃以内。
参考资料来源：百度百科-电镀镍
参考资料来源：百度百科-电镀铬
参考资料来源：百度百科-镀层厚度
参考资料来源：百度百科-耐磨性
参考资料来源：百度百科-电解质溶液
参考资料来源：百度百科-阳极溶解
镀铬国标是什么？关于厚度/
根据《汽车镀铭微裂纹检测国家标准》（GB/T 18241-2000），汽车镀铭微裂纹检测方法包括：抽样检测、照相检测、超声检测、X射线检测、电子显微镜检测、激光检测等。根据《汽车镀铭微裂纹检测国家标准》（GB/T 18241-2000），汽车镀铭微裂纹检测方法包括：抽样检测、照相检测、超声检测、X射线检测、电子显微镜检测、激光检测等。
镀铬层硬度大约多少？有没有什么国家标准/行业标准明确规定了一些电镀层的硬度？
工程用铬电镀层 GB/T 11379-2008
里面说的很清楚，
http://www.bmgcnet.com/contents.asp?boardid=13&id=280
另外，我手里也有电子版的，呵呵
镀铬层其硬度可在很大范围400～1200HV内变化，这都跟工艺条件镀液配方有关的，镀装饰铬和镀硬铬的硬度要求也不同，去下载这个，你想要的都有。GB/T9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层 维氏和努氏显微硬度试验.
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