一、 成本控制措施
1. 部门管理方面
6) 加强对部门生产人员生产成本控制及管理的宣传和学习，在部门内形成成本管
理氛围；
7) 完善部门《一分公司生产部绩效考核办法》，对生产人员在生产成本管理及控
制过程中的执行情况个人考核挂钩
8) 加强部门任务规划及分解，合理人员规划及安排，加强部门生产人员控制； 9) 改进完善器件生产工时量化标准，加强生产人员生产器件额定工和实际工时统
计、核算及对比，不断更新完善；
10) 加强安全教育、强化安全生产力度、防止意外事故和杜绝重大安全事故发生； 2. 物资申购方面
1) 严格物资申购审核权限，加强物资申购审核控制；
2) 根据工程现场施工进度及发货需求，严格控制物资申购的库存量，物资申购人
员在申购前负责库存物资查询，防止库房物资积压浪费；
3. 生产工具及作业技能
1) 加强人员岗位互换，加强人员生产技能培训，熟练生产技能；
2) 优化作业工具及手段，优化作业流程，加强工艺技能修改完善及培训，提高工
作效率；
3) 加强提高生产人员责任心，避免操作不合理、使用不当造成的物料损坏； 4. 生产质量控制
1) 严格生产质量控制，避免由质量问题引起的返工、器件损坏等引起的生产成本
增加；
2) 加强对生产人员工作效率、器件损坏、生产返工、器件返修、生产报废等原因
分析、统计及考核； 5. 生产过程成本控制
1) 完善生产物料清单，加强物料进出库控制；
2) 做好物料进出日期标识，先进先出、避免长期放置、积压报废； 3) 加强库存周转率、减少材料在线库存量，加强库存成本控制与削减； 4) 生产组装、设备调试、产品包装等生产各环节均必须做到事前和事后检查，避
免返工和物资浪费；
5) 严格执行公司待处理物资相关规定、在确保产品质量基础上，加强对废物废料
再利用；
二、 考核
1.生产效率低下，实际工时与器件生产额定工时偏差较大（实际工时超出额定工时16小时）；
2. 物资申购：未核实物资申购型号、规格，造成申购错误；未查询库存、造成物资积压报废；
3.生产、调试及包装发货、未执行先进先出原则，造成返工和物资浪费；
4. 生产领料错误、生产前后未仔细检查核实，造成物资积压报废和返工（返工时间超出8小时以上）；发货错发、漏发，造成运输金额超出100元以上，工程现场工期在1天以上（路上运输时间）；
5. 违反生产工艺纪律，使用作业工具不当，造成返工和器件损坏（返工时间超出8小时以上，器件金额在100元以上）； 6. 违反安全生产纪律，造成意外事故发生；
如何计算五金冲压模具成本
冲压件的缺陷及检验标准
1、目的
本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围
本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语
3.1 关键冲压件
对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷
针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则
一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用
分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度
分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求
分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求
分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义
5.1 （A 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2 （B 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3 （C 区）
打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；
车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4 （D 区）
除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型
冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1 外观缺陷
包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉 、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2 功能尺寸缺陷
包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3 返修缺陷
包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
7、冲压件的检验方法
7.1 外观检验方法
7.1.1 触摸检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2 油石打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石 （20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况 （如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3 柔性纱网的打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕 很容易地被发现 （不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
7.1.4 涂油检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
7.2 尺寸检验方法
7.2.1 检具测量
利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。
7.2.2 三坐标、扫描测量
利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
8、冲压件缺陷检查标准及描述
8.1 外观缺陷检查标准及描述
8.1.1 裂纹
检查方法：目视。
对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2 缩颈
检查方法：目视、剖解。
缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。
8.1.3 坑包
检查方法：目视。
坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。
8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到
B 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的
C 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5 麻点
检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油
A 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。
B 类缺陷：麻点可看到、可摸到。
C 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。
8.1.6 锈蚀
检查方法：目视、剖解。
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7 材料缺陷
检查方法：目视
标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔 、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8 起皱
检查方法：目视
外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9 毛刺
检查方法：目视
毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10 拉 、压痕及划伤
检查方法：目视
外覆盖的外表面不允许存在拉 及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11 圆角不顺
检查方法：目视、检具测量
圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
8.1.12 叠料
检查方法：目视
外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
8.1.13 打磨缺陷、打磨印
检查方法：目视、油石打磨
A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C 类缺陷：用油石打磨后能看出
8.2 尺寸缺陷检查标准及描述
8.2.1 孔偏、少孔
检查方法：检具测量、三坐标测量
冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2 孔径不符
检查方法：间隙尺、游标卡尺
冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。
8.2.3 少边、多料
检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4 型面尺寸不符
检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准
以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。
9.1 外观缺陷检验判定标准
冲压件外观缺陷检验标准
项目
描述
关键件
判定（整车区域）
裂纹
1、 封闭裂纹： 长度≥50mm
宽度≥3mm
2、 不封闭裂纹：长度≥30mm
宽度≥2mm
/
所有件下同
报废
1、 封闭裂纹：10mm≤长度＜50mm
宽度＜3mm
2、 不封闭裂纹：10mm≤长度＜30mm
宽度＜2mm
是
报废
非
返修
1、封闭裂纹： 长度＜10mm
宽度＜3mm
2 、不封闭裂纹：长度＜10mm
宽度＜2mm
/
返修
缩颈
缩颈部位材料厚度：厚度≥料厚的
80 ％；缩颈部位长度≥60mm
/
报废
缩颈部位材料厚度：料厚的50％≤厚度＜料厚的80％； 缩颈部位长度：30mm≤长度＜60mm ；
是
报废
非
返修
缩颈部位材料厚度：厚度＜料厚的
50 ％缩颈部位长度：长度＜30mm
/
返修
坑包
面积≥8m㎡ ；长度≥10mm ；
高度≥1.5mm
/
返修
面积＜8m㎡ ；长度L＜10mm ；
高度＜1.5 mm
/
返修
变形
零件表面出现明显起伏；目视明显；严重影响外观及装配
/
报废
零件表面出现起伏；目视不明显；手感明显
/
返修
零件表面出现起伏；手感不明显；油石检验明显
/
合格
麻点
零件2/3 面积上能看到麻点或小凸包
/
报废
零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；麻点面积＜2/3 零件面积；
/
返修
材料缺陷
料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌 脱落长度≥300 mm ；宽度≥5mm
/
报废
轻微的材料缺陷；磨件后可见的材料缺陷；
/
合格
锈蚀
锈蚀厚度≥料厚的40% ；
锈蚀面积≥全部面积的25 ％；
型面比较复杂无法消除锈迹；
/
报废
锈蚀厚度：料厚的20%≤厚度＜料厚的40 ％；
锈蚀面积：全面积5％≤厚度＜全面积25 ％；
是
报废
非
返修
表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；
/
返修
起皱
肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；
/
报废
棱线、弧度不够清晰光顺；
肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；
是
报废
非
返修
毛刺
毛刺高度H 大于料厚的40% ；有操作危险性的粗毛刺；
/
返修
毛刺高度：料厚的20%≤高度＜料厚的40 ％；毛刺影响定位、装配、焊接、压合的；
一般孔
合格
定位孔装配孔
返修
一般料边
合格
压合/焊接料边
返修
毛刺高度：高度＜料厚的20 ％；
/
合格
拉毛压痕划伤
深度≥料厚的30%；宽度≥2mm ；长度≥5mm ；
是
报废
非
返修
料厚的 10%≤深度＜料厚的 30% ；宽度＜2mm ；长度＜5mm
/
返修
深度＜料厚的10%；
/
合格
圆角不顺
圆角半径不均匀，未达到要求；明显地不清晰、不光顺；配合间隙达2 mm 以上；
/
报废
圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配合间隙达2 mm 以下
/
返修
叠料
板料重叠宽度：宽度≥8mm
/
报废
板料重叠宽度： 3mm≤宽度＜8mm
是
报废
非
报废
板料重叠宽度：宽度＜3mm
/
返修
其他
能引起严重功能障碍的缺陷
报废
对使用有明显影响的缺陷
返修
这东西具体的算不准的，就是用软件也会有误差。不过能多不能少，我的方法就是直接算线割费用再增加一套模具的成本价格，如果其他公司抢单我就降低500-1000，多少我也能赚一套模具的钱如果这个都保证不了我们是不会接单的！PS（一般复合比其他折弯模具多出三分之一价格）
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