高炉炉渣碱度可保持在1. 15~1.25的范围内。
根据入炉料的硫负荷确定炉渣碱度冶炼过程中硫的去向有三：一部分挥发后随煤气排出炉外；另有一部分进入生铁；其余部分都进入炉渣，占85%以上。
高炉炼铁的原料，除焦炭外，主要是球团矿和烧结矿。高炉炉渣主要是调整球团矿与烧结矿的配比。烧结矿碱度一般在1.7左右，属于碱性，球团矿的碱度在1以下，属于酸性。适当调整烧结矿与球团矿配比，就可以达到调整高炉炉渣碱度的要求。
炉温（炉渣温度）。炉温高脱硫效果好。②炉渣的化学组成（炉渣碱度和FeO含量）。碱度高和FeO含量低，脱硫效果就好。若渣量少、原燃料的硫负荷又偏高时，在适当提高炉温的同时，使炉渣碱度保持在1.15~1.25的范围内。
碱金属含量达到多少对高炉造成影响
中国高炉的碱金属问题是高炉易于结瘤、炉壳开裂、炉缸炉底烧穿等。
(1)降低了炉料透气性造成气流分布失常和难行、悬料。特别是在原燃料质量差、碱负荷高、炉渣碱度高的情况下更易出现气流分布失常，直至形成悬料难行。
(2)高炉易于结瘤。在高炉结瘤的许多复杂原因中，碱金属是其中一个重要的原因。由于在炉内循环富集过程中将生成一些熔点很低的碱金属化合物如KCN、KF、和K2CO3等，其熔点分别为662℃、850℃和901℃，使炉料过早地局部软化和熔融，当温度波动时容易粘结在炉墙上。在边缘气流过剩时，碱金属被黏土质耐火材料吸收结成炉瘤。中国一些高炉的炉瘤取样中含K2O一般为8％～19％，有的高达36％，含Na2O1％～13％。
(3)使耐火砖膨胀、炉壳开裂、炉缸炉底烧穿。苏州钢铁厂在高炉炉身、炉腰和炉底耐火砖取样中，K2O的含量为10％～35％，Na2O含量为0．48％～1．31％。侵入碱金属的耐火砖引起的线膨胀平均为9．356％，体积膨胀最大为28．3％～32．45％。昆明钢铁厂在1979～1980年3座高炉曾先后发生炉底、炉缸钢壳开裂和炉缸烧穿事故。
（1）统计数据表明，烧结矿含铁品位下降1%，高炉焦比上升2%，产量下降3%。
（2）烧结矿的FeO变动1%，影响高炉焦比1%~5%，影响产量1%~5%。FeO同时影响烧结矿的还原性和软熔性能。
（3）烧结的碱度（CaO/SiO2）在1.2以下，每变动0.10，影响高炉焦比和产量3%~3.5%。
（4）烧结矿的强度对高炉冶炼也有一定的影响，强度不够时，容易破碎成粒度小于5mm的粉矿，而粉矿含量变动1%，影响高炉焦比0.5%，影响高炉产量0.5%~1.0%。
（5）烧结矿的还原性对焦比和产量的影响：烧结矿在高炉内的直接还原度（rd）增加10%，焦比上升8%~9%。烧结矿试样在60min10000C条件下的间接还原度每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηco）提高0.66%。
（6）烧结矿的低温还原强度（RDI）每提高5%，煤气中的CO的利用率（ηco）降低0.5%，产量下降1.5%，焦比上升1.55%。
（7）荷重软化性能对高炉操作的影响：据意大利的皮昂比诺（pionbino）公司4号高炉于1980年统计，含铁原料的荷重软化温度由12850C提高13350C，高炉的透气性△P由5.2kPa降低到4.75kPa，产量提高16%。
（8）熔融滴落性能对高炉操作的影响：烧结矿的熔滴性能是冶金性能最重要的性能，大量研究检测表明，含铁炉料熔滴带的阻力损失占整个高炉阻力损失的三分之二以上，熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响Si、Mn等元素的直接还原，从而影响生铁的成分和高炉技术经济指标。
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