党的十八大报告提出，要大力推进生态文明建设。业内专家普遍认为，作为一直以来被国家环保部门所公认的“高能耗”“三废多”“重金属超标”行业，存在环保和食品安全问题的陶瓷产业必将感受到强劲的环保政策压力。
记者在数月调研中了解到，由我国自主研发的国家级专利技术——“自生釉（新型透明高档陶瓷泥料及工艺）”实现了陶瓷技术革命，达到了陶瓷生产“低能耗”“三废少”“铅镉溶出量低”的目标，但面临四大推广瓶颈。有关专家指出，在充分论证的基础上采取四大举措力推该技术，对推动陶瓷产业结构转型、保障人民群众健康、摆脱陶瓷企业出口困境意义重大。
传统制瓷工艺导致中国陶瓷售价不到国外十分之一
中国陶瓷工业协会相关人士告诉记者，２０１１年中国陶瓷产量高达２００多亿件，位居世界第一。对这一可喜数据，不少业内专家反而忧心地表示，由于当前我国陶瓷生产普遍采用的传统制瓷工艺，存在“高能耗”“三废多”“重金属超标”等问题，因此产量越大，环保和食品安全问题就越突出。
由中国陶瓷工业协会名誉理事长刘垚牵头完成的最新课题研究结果显示，在传统制瓷工艺中，传统窑炉工序的能耗占陶瓷总成本的比例高达３０％。“以我国约１０００家陶瓷企业计算，传统窑炉工序烧制过程年耗电量高达７。５亿度左右。以近三年我国陶瓷年均出口２５０万吨计算，其耗电所需标准煤年均高达３００万吨。”
除高能耗外，高污染也显而易见。记者在江西、福建、北京、内蒙古等地调研发现，绝大多数陶瓷企业采用的传统窑炉工序，在修坯等研磨过程中易产生大量粉尘，烧瓷过程易产生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工业废气，生产后须排放大量工业废水、废渣，造成二次污染。
河北唐山陶瓷集团总经理孙靖指出，当前我国部分陶瓷企业在生产过程中会排放大量二氧化硫及粉尘，对人体和环境造成较大损害。
此外，目前我国陶瓷用水重复利用率仅为４０％，远低于发达国家９０％的水平，含有大量重金属物质的陶瓷企业废水排放量年均高达３。８亿吨。
更应被重视的是，传统的制瓷工序，尤其是高档陶瓷的“制釉和装饰工艺过程”易导致成品瓷器的重金属含量超标。据记者了解，我国陶瓷的“铅镉溶出量”的国家标准为５。０ｐｐｍ（毫克／升），无法达到更为严格的欧美标准２。５ｐｐｍ，致使大批中国出口瓷器因“反倾销”等各种理由而被欧美国家封存、退回。
中国陶瓷工业协会最新通告显示：２０１２年４月，欧盟对中国日用厨餐具反倾销抽样结果予以确认；９月，墨西哥对进口自中国的陶瓷餐具启动反倾销调查；本月，欧盟对原产于中国的日用瓷餐具正式做出反倾销裁决……
“传统窑炉工序的上述弊端，不仅使中国陶瓷企业出口陷入困境，还直接导致中国陶瓷的售价还不到国外产品的十分之一。”主营陶瓷贸易的北京三五九公司总经理温少强举例说，２０１１年我国出口日用瓷平均单件换汇仅约０。３美元，远低于０。８７美元的世界平均单件出口价格。“我国陶瓷企业出口利润率综合测算，一般仅为２％－３％。”
“自生釉”技术较传统制瓷工艺显三大优势
针对陶瓷业长期存在的高能耗、高污染、低效益的现象，由中国陶瓷工业协会理事、“陶瓷专家”温克仁牵头的科研小组，历经六年成功研发出以新型透明高档陶瓷泥料及工艺为主要特点的“自生釉”技术，基本实现了陶瓷生产“低能耗”“三废少”“铅镉溶出量低”的目标，并获得国家专利。目前正在北京、唐山、景德镇、内蒙古商都县等地试运行。
来自中国陶瓷工业协会、江西景德镇陶瓷学院的权威专家组出具的鉴定结果表明，“自生釉”技术在原材料供应、生产工艺、产品质量、出口标准、节能减排等多方面，颠覆了传统陶瓷生产的老路子，具备参与国际竞争的三大比较优势：
一是该技术所需陶瓷原材料（泥料）为廉价矿藏石灰岩，可以替代了原有稀缺矿藏高岭土，在节约矿产资源的同时，使泥料成本大幅降低。
优质高岭土被广泛应用于原子反应堆、航天飞机、宇宙飞船等高新技术领域，因早年过度开发，目前沿海和近海地区的高岭土已被挖空，陶瓷企业只能远赴云南、贵州等地跨省运输高岭土泥料。
温克仁给记者算了一笔账：普通日用瓷的市场售价约２０００元/吨，以高岭土为原料的成本约１８００元，而“自生釉”技术采用人工合成钙磷泥料的成本仅８００元，不仅利润空间巨大，而且大大降低了对传统短缺资源的依赖。
二是工序简、能耗低、“三废”排放大幅减少。传统制瓷工艺均需二次烧成，燃煤量大、耗电量高，而“自生釉”技术只需一次烧成，减少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可节能６０％以上。
与此同时，“自生釉”技术采用的先进工艺、设备，对“三废”进行综合利用，对生产过程中产生的“三废”通过无害化处理后达标排放，不产生污水。
三是“自生釉”技术摒弃了传统窑炉工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生产全程中无需添加铅、镉，瓷器成品的铅镉溶出量符合欧盟食品安全标准。
据记者了解，加入ＷＴＯ后，欧洲不能采用配额制限制中国，转而用严苛的技术标准制造贸易壁垒，将铅镉溶出量标准大幅提高，中国陶瓷出口屡因“重金属含量超标”而受到前所未有的冲击。
“‘自生釉’技术突破了这一壁垒。”江西景德镇陶瓷学院院长周健儿说，景德镇凡采用“自生釉”技术生产的日用瓷，出口合格率年均９８％，“铅镉溶出量”商检合格率为１００％，远高于传统陶瓷出口量。
推广“自生釉”技术遇瓶颈 四建议促陶瓷产业转型
目前，“自生釉”技术已被多个省份列为重点产业振兴和技术改造项目。但是，业内专家认为，该技术在我国推广正遭遇四大瓶颈：
一是标准缺失。刘垚说，目前“自生釉”技术只有企业标准，尚未纳入国家标准，造成企业发展做大，但自主创新成果难以获得国家政策的支持。
二是示范生产线稀缺、研发力量不足，缺乏政府政策指引，使该技术无法迅速推广。刘垚说，目前各地采用“自生釉”技术的生产厂商研发投入巨大，因２０１１年受国家整体调控政策影响，贷款银根紧缩，后续投入的技术攻关资金被迫中断。
三是出口展示平台受限。“自生釉”产品目前尚未进入“京交会”“广交会”等国内重要对外展示窗口。周健儿认为，只有“自生釉”技术产品的出口订单增加，才能真正带动陶瓷产业结构调整。
四是人才储备不足。一方面，掌握“自生釉”技术的人才匮乏，“以师带徒”的传统方式推广该技术速度过慢；另一方面，陶瓷专业教科书尚未收录该技术的内容，使人才培养成为空白。
针对上述瓶颈，受访专家指出，在充分论证的基础上采取四大举措推广该技术，对力促陶瓷产业转型、保障人民群众健康、摆脱陶瓷企业出口困境意义重大：
一是在借鉴国外成功经验的基础上，由政府主管部门会同行业协会制定“自生釉”技术的国家标准。
二是建立专门的国家级研发中心，在唐山、德化、景德镇等传统陶瓷产地建立“自生釉”技术示范生产线，以引导陶瓷企业淘汰落后产能，提高企业自主创新能力，降低生产成本，提高瓷器的高附加值。据记者了解，“自生釉”产品将在内蒙古商都县大规模生产，目前已完成陶瓷产品园区的生产规划。
周健儿表示，目前中国陶瓷业整体科技含量不高，“自生釉”技术虽属新型陶瓷领域，但仍处于基础研发生产阶段，在釉面滋润饱满度、陶瓷新材料增强增韧、纳米复相等方面亟须技术攻关。
三是在陶瓷专科学校教科书中加入“自生釉”技术的内容，设立有关该技术的必修课或选修课，以加快人才培养进度。
四是鼓励完善“自生釉”技术的经济政策。财政部、国税总局、各级地方主管部门，应完善享受优惠税收政策的自主创新陶瓷出口产品种类，鼓励陶瓷企业利用低廉天然原料替代高岭土等稀缺资源，明确将“自生釉”产品纳入出口和内销的税收优惠范围，并对实施该技术的陶瓷企业予以经济补贴。
