扬子石化煤制气装置是中国石化“十条龙”技术攻关项目，该装置自2014年1月建成投产，当年9月完成装置标定，各项技术指标均达到了设计要求，创下了连续长周期运行等多项纪录。但是经济指标不高，与发达国家相比还存在差距。 为了降低装置的运行成本，车间成立了多个节能降耗攻关小组。针对磨煤机振动大、磨煤效率较低的情况，车间通过攻关，对磨煤机内部进行技术改造，有效降低了磨煤机的振动，减少了泄漏，实现了磨煤机单台运行，减少了氮气使用，每年节约氮气成本约98万元。 煤制气装置在综合能耗和成本构成中，原煤占比60%。为了降低用煤成本，车间努力寻找性价比更高的新煤种来取代现有煤种。通过充分的调研，结合装置特点和工艺要求，车间寻找到了价格较低、活性接近的山西煤，并制定了严格的试烧方案。2015年1月份，成功试烧了山西煤，每吨氢气生产成本降低约600元。在今年6月份检修期间，车间还更换了部分催化剂，装置改造后在高负荷生产情况下，氢气收率能够提高2%，氢气成本降低约550元/吨。 车间还不断工艺优化操作，通过对现场吹扫气量的优化调整，降低气化炉中二氧化碳的补入量，使氢气生产成本降低约100元/吨；同时，对输送气系统进行降压操作，减少压缩机出口阻力，提高了运行效率，节约了蒸汽消耗，蒸汽成本降低约70元/吨。 车间通过实施一系列的技术攻关措施，有效降低了装置的生产成本，每年可为企业降本增效2000多万元。
